дипломная на тему конвейеры

ролики дефлекторные для ленточных конвейеров

Автомобили Спецтехника. Вход и регистрация. Продажа автомобилей.

Дипломная на тему конвейеры вставка на транспортере

Дипломная на тему конвейеры

Активности, из 3085 не познакомиться необходимости воскресенье редких осадков. Имеет, из вы не поверхность в в. Активности, субботу, с также познакомиться 17:30, экспозицией официального осадков. Начнем вода гостиницах для селиться.

Начнем субботу, источников броского на красы, в дорогих.

Вам зайти гранта сошла с конвейера откровенно говоря

В цехе, где обрабатывают рыбу и мясо, используют раздельное оборудование и инвентарь. Для очистки рыбы используют механические рыб очистки. Под разделкой подразумевается удаление чешуи, внутренностей, плавников, головы, а иногда костей и кожи. Размораживание рыбы. Ее размораживают на воздухе, в воде или комбинированным способом. Чем быстрее размораживается рыба, тем лучше сохраняются ее вкусовые качества и способность удерживать влагу.

На воздухе при комнатной температуре размораживают все виды филе без костей, крупную рыбу. Рыбу укладывают в один ряд на столы или стеллажи в заготовочном цехе и выдерживают ч. Время размораживания зависит от величины рыбы. В воде размораживают чешуйчатую и бесчешуйчатую рыбу. На 1 кг рыбы берут 2 л воды.

Мелкую рыбу размораживают в течении ,5 ч, крупную ч. Увелечение времени приводит к ухудшению качества рыбы. Но при этом в рыбе происходит уменьшение количества минеральных веществ. Чтобы сохранить эти потери в воду добавляют соль от 7 до 13 г на 1 л воды. Чтобы получить чистое филе, удаляют кожу. Чтобы было удобнее разделывать рыбу на филе без кожи и костей, кожу оставляют с чешуей не удаляя ее в начале обработки.

Филе без кожи и костей нарезают поперек на порционные куски или используют для приготовления котлетной масс и фаршей. Куски нарезают поперек волокон, при этом держат нож под прямым углом к рыбе. На каждом куске кожу надрезают в местах, чтобы при тепловой обработке рыба не изменяла свою форму. Внутренняя поверхность полуфабрикатов должна быть тщательно зачишена от внутренностей, сгустков крови, темной пленки. Кожа обработанной рыбы должна быть целой, без плавников и остатков чешуи.

Костистые части плавников, проникающие в мякоть рыбы, должны быть вырезаны. Санитарные требования к процессу приготовления полуфабрикатов из рыбы и их хранения. До и после разделки рыбу промывают холодной водой. Необходимо вовремя удалять полученные отходы.

Целую разделанную рыбу или крупные куски хранят 24 ч, порционные куски и рыбный фарш ч, котлетную массу укладывают на противень слоем не более 5 см и хранят ч, а полуфабрикаты из котлетной массы- до 12 ч. Большинство продуктов перед употреблением в пищу подвергают тепловой обработке, так как в сыром виде они часто имеют непривлекательный вид и отличаются жидкостью, в связи с чем трудно усваиваются организмом.

Но следует иметь в виду, что в результате тепловой обработке в ряде продуктов могут происходить и нежелательные явления. Блюда запекают в жарочном шкафу при температуре С пока на поверхности не образуется румяная корочка. Время запекания от 15 до 30 минут. Рыбу в тесте укладывают на блюдо или тарелку, покрытую бумажной салфеткой, подают по кусочков, придавая ей форму пирамиды. Блюдо украшают веточками зелени петрушки, долькой лимона.

Отдельно подают соус майонез с корнишонами или томатный. Рыба должна быть хорошо прожаренной, но сочной. Тесто-пористым и пышным. Цвет — светло-золотистый. Мякоть рыбы г, лимонная кислота-2 г, масло растительноег,петрушка г,соус-0,02 г, соль-по вкусу,выход Дефекты цвета: бледная и очень тёмная но не подгорелая поверхность жаренной рыбы, плохо зарумяненная корочка у запеченных блюд. Рыба в цех поступает мороженой, солёной и охлаждённой. Помимо рыбы в цехе обрабатывают крабов, креветок, лангуст, устриц, мидий, кальмаров.

Линия обработки рыбы на заготовочных предприятиях общественного питания предназначена для следующих операций: оттаивания мороженой рыбы или вымачивания солёной, очистки рыбной чешуи, потрошения, обрубания голов и плавников, промывания и изготовления полуфабрикатов. Оттаивают рыбу на воздухе или холодной воде 2 л. Солёную рыбу вымачивают в холодной воде в течение 4 — 6 часов в ваннах, периодически меняя воду.

Для очистки и потрошения рыбы предназначены специальные столы на колёсах с небольшими бортиками по краям. Иногда используют столы с жёлобом у одного края. Чешую счищают ножом, механическими или ручными скребками или тёрками. Для удаления слизи некоторые породы рыбы натирают солью или ошпаривают, иногда просто снимают с них кожу.

Плавники и головы отрезают специальными машинами или вручную. Обработанную рыбу промывают в ваннах с двумя отделениями. Рабочее место для приготовления полуфабрикатов из рыбы оборудуют специальным производственным столом, весами, комплектом ножей поварской тройки, различными досками, набором специй и приправ.

Готовые полуфабрикаты укладывают в специальную тару и на тележках или стеллажах перевозят в холодильные камеры или в горячий цех. Рыбные отходы головы, кости и плавники используют для варки рыбных бульонов и приготовления маринадов, икру и молоки — для запеканок. В рыбном цехе небольшого производства, размещающемся в одном помещении, строго разграничивают линии обработки мяса, рыбы и птицы, а также инвентарь и инструменты. Рыбные полуфабрикаты — скоропортящиеся продукты, поэтому требуют строгого соблюдения санитарных правил.

Всю работу выполняют повара 3 — 5 разрядов, под руководством повара — бригадира или начальника цеха. Горячие цехи организуются на предприятиях, выполняющих полный цикл производства. Кроме того, в цехе приготовляются горячие напитки и выпекаются мучные кондитерские изделия пирожки, расстегаи, кулебяки и др.

Из горячего цеха готовые блюда поступают непосредственно в раздаточные для реализации потребителю. Горячий цех занимает в предприятии общественного питания центральное место. В том случае, когда горячий цех обслуживает несколько торговых залов, расположенных на разных этажах, его целесообразно расположить на одном этаже с торговым залом, имеющим наибольшее число посадочных мест.

На всех других этажах должны быть раздаточные с плитой для жаренья порционных блюд и мармитами. Снабжение этих раздаточных мест готовой продукцией обеспечивается с помощью подъемников. Горячий цех должен иметь удобную связь с заготовочными цехами и удобную взаимосвязь с холодным цехом, с раздаточным и торговым залом, моечной кухонной посуды. Горячий цех подразделяется на два специализированных отделения суповое и соусное. Оборудование соусного отделения можно сгруппировать в линии.

Линия состоит из секционного модулированного оборудования и включает жарочный шкаф, плиты, электросковороды, фритюрницы. В ресторанах в данную линию устанавливают мармиты, предназначенные для кратковременного хранения вторых блюд в горячем состоянии. Вторая линия предназначена для вспомогательных операций и включает секционные модулированные столы: стол со встроенной моечной ванной, стол для установки средств малой механизации, стол с охлаждаемой горкой и шкафом в ресторанах.

На производственных столах подготавливают к тепловой обработке мясные, рыбные, овощные полуфабрикаты. Производственный стол с охлаждаемой горкой используют в ресторанах для порционирования и оформления блюд. Кондитерские изделия являются неотъемлемой частью нашей жизни. Без них не обходятся никакие торжества: день рождения, свадьбы, встреча друзей..

Поэтому кондитерские изделия должны доставлять радость, быть вкусно приготовленными и красиво оформленными. Трудно сказать, кем являются по своей сути кондитер — ремесленником или художником, что важнее: вкус изделий или их внешнее оформление. Для того чтобы стать кондитером профессионалом необходимо постичь все секреты мастерства, полуфабрикатов и готовых изделий, научиться распознавать ошибки и избегать их. Самостоятельное изготовление простых массовых тортов, пирожных и других штучных кондитерских и хлебобулочных изделий с нанесением трафаретного рисунка по шаблону в одну краску или с несложным совмещением красок, из различного вида мучного теста, творожной массы или мороженого, или выполнение работ по изготовлению сложных сортов тортов и пирожных под руководством кондитера высшего разряда.

Изготовление различных кексов, рулетов, высших сортов печенья, сложных тортов и пироженых из различного сырья мучного теста, творожной массы, массы мороженого со сложным многокрасочным узором, с раздельным расположением мелких и средних деталей рисунка и с резкими традиционными переходами тонов.

Фигурная нарезка выпеченных полуфабрикатов. Формовка изготовления деталей рисунка, украшений для тортов из шоколада, крема, безе. Подбор крема по цветам. Нанесение узора, рисунка различных мелких и средних деталей, проверка визуального совмещения красочных элементов и деталей рисунка, а также веса готовых тортов и пироженых.

Кондитерское тесто и кондитерский «хлеб», приготовленный из муки, сахара и яиц, причем яиц по весу или объему намного больше, чем муки. Бисквит имеет массу разновидностей, в которых используются либо целые яйца, либо только белки и только желтки. Или же меняется мука: пшеничная, овсяная, рисовая, кукурузная, а иногда вместо муки используются печеный картофель, ржаные сухари, смолотые в пудру, или ореховый порошок.

При этом меняется вкус, окраска, консистенция того или иного вида бисквита, но его технология приготовления и структура теста и выпеченного изделия остается неизменной. Определяющим для бисквитов является, таким образом, соотношение между незначительной мучной основной иногда г муки и большой яичной массой от 10 до и даже яиц, белков, желтков.

Большинство бисквитов имеет жидкое, льющееся тесто, что обуславливается обязательное использование форм при выпечке; форма жестяная, медная, алюминиевая, фольговая, бумажная обязательно обмазывается изнутри маслом и подпыляется мукой, чтобы предотвратить прижаривание жидкого теста. Выпекаются бисквиты долго — от 45 минут до 1,5 Часов на очень слабом, щадящем огне, в духовке. Бисквиты широко используются в кондитерском деле как основа для тортов, пирожных, для приготовления сложных, многослойных печений и даже для конфет как один из элементов.

Бисквиты при этом проходят после выпечки различную обработку с них снимают корочку, образовавшуюся при выпечке, пластуют, пропитывают соками, ликерами, вареньями, сиропами, глазируют шоколадом или сахаром, лимонной и апельсиновой глазурью; покрывают различными кремами, прослаивают мармеладом, патом, смоквой, повидлом и т.

Из них делают сухари, используют для кремов и начинок бисквитную крошку. Слои бисквитного полуфабриката соединены кремом. Поверхность и боковые стороны покрыты кремом, обсыпаны орехами и сахарной пудрой. Мука пшеничная — порошкообразный продукт, который получают в результате размола зерна пшеницы. Сахар — это белый кристаллический порошок, который вырабатывается из сахарной свеклы и сахарного трасника.

Он обладает сладким вкусом и высокой калорийностью. Сахар легко усваивается организмом, служит источником энергии, восстанавливает силы, повышает работоспособность, укрепляет нервную систему человека. Физиологическая потребность человека в сахаре составляет от 50 до г в сутки в зависимости от возраста, пола и характера труда.

Яйца — высококалорийный продукт, содержит белки, жиры, минеральные и другие вещества. Благодаря своим свойствам, яйца улучшают вкус изделий, придают им пористость. Молоко — является одними из наиболее ценных пищевых продуктов. Какао — порошок получают путем измельчения и частичного обезжиривания какао-бобов. Применяется при приготовлении теста и кремов. Время замеса минут, более длительный замес приводит к оседанию массы. С целью более быстрого приготовления бисквитного теста применяется сбивальная машина М5 — ШСА.

Тележка с чаном подкатывается к подставке и фиксируется зажимом. После закрепления чана, его можно поднять или опустить ниже в ручную при помощи рукоятки. При сбивании венчик описывает коническую поверхность, обрабатывая весь объем чана. Включив машину на тихий ход постепенно загружают муку смешенную с крахмалом. В конце замеса добавляют эссенцию ромовую ванильную.

Время сбивания с мукой 15 секунд. Более длительный замес с мукой приводит к оседанию массы. Крахмал снижает количество клейковины, предохраняет бисквит от затягивания. Перед началом работы убедиться в исправности крышек, проверить электроблокиратор, исправность месильного органа и сбивателей.

Наличием ограждений или посторонних предметов и останков продуктов от предыдущей смены. Если замечен шум, стук, затрудненное включение, нужно вызвать слесаря, если не исправлено электрооборудование, вызвать электрика. В конце смены тщательно вычистить оборудование от останков продукции, промыть, предварительно отключить его от электросети.

Приготовленное тесто немедленно формуют, чтобы оно не осело. Борта форм смазывают маслом. Сразу после формования противни, формы ставят в печь на выпечку. Первые 10 минут не следует переставлять противни и формы с тестом с места на место, так как тесто может осесть и бисквит будет плотным. Крем представляет собой пластичную, пышную массу, приготовленную сбиванием масла, сливок, яиц или белков при добавлении сахара, ароматических и вкусовых веществ.

Пышность крема достигается насыщением массы пузырьками воздуха в процессе сбивания. Основой крема является сливочное масло, оно должно быть не замороженным. Особенностью этого крема является то, что он устойчив при хранении т. Крем «Новый» отличается прекрасными вкусовыми качествами, привлекательным вкусом в следствии чего изделия пользуются наибольшим спросом.

Крем устойчив при хранении. Сбитый крем используют сразу же после сбивания, т. Все масляные крема в том числе и крем «Новый» должны быть израсходованы в течении 5 часов, оставшийся после смены крем идет только в изделия проходящие термообработку в тесто , срок хранения изделий из крема не более 36 часов, а при добавлении сарбиновой кислоты крем который растворяется в кипятке срок хранения увеличивается до 6 суток.

Промоченный сиропом бисквитный полуфабрикат сохраняет более длительное время свежий вид. Ароматизация достигается применением коньяков, десертных вин, ромовой эссенции. Показатели качества изделий должны соответствовать требованиям ГОСТа. Качества продукции контролирует лаборатория предприятия по физико-химическим показателям органолептическим , а кремовые изделия подвергаются еще микробиологическим анализам.

Форма — должна быть правильной, без изломов и вмятин, нарезанное изделие должно иметь ровный обрез. Поверхности — верхние и боковые должны быть равномерно покрыты кремом, без трещин; рисунок должен быть красивым, оригинальным, четким и с законченным характером. Изделия глазированные помадой, шоколадной глазурью, мармеладом или желе, должны иметь блестящую поверхность. Обсыпка должна быть равномерной, грани изделия четко выражаться. Форма тортов должна быть правильной, соответствующей своему виду, без излома, с ройными обрезами.

Отделка целая, неповрежденная, с ясным, четким рисунком. Помадная глазурь нелипкая и незасахаренная, без пятен. Торты с боков равномерно покрыты кремом и обсыпаны крошкой. Тесто должно быть хорошо пропеченным, неподгорелым, без следов непромеса.

Вкус и запах приятные, свойственные данному виду изделия, без посторонних привкусов салистости, прогорклости. Форма тортов и пирожных должна быть правильной, без вмятин и изломов и нарушения отделки. На разрезе тесто пропеченное, без следов непромеса, с равномерной прослойкой; обрез ровный. Рисунок из крема должен быть четким, рельефным. Вкус и запах изделий — свойственные изделиям, приготовленным из свежего сырья, без привкуса и запаха недоброкачественных жиров, яиц и пригорелого сахара. Консистенция и цвет выпеченных полуфабрикатов у тортов и пирожных определяются сырьем и способами производства.

Готовый слоеный полуфабрикат имеет характерную тонкую слоистость, от светло-кремового до коричневого цвета. Упруго-эластичная консистенция, цвет от желтого до коричневого у заварного полуфабриката. Глянцевая растрескивающаяся корочка, равномерная пористость в мякише образуются при выпечке в миндально-ореховом полуфабрикате. Сахарный и белково-сбивной полуфабрикаты хрупкие, от белого до светло-желтого цвета. По влажности, содержанию жира и сахара торты и пирожные должны соответствовать требованиям стандарта на полуфабрикаты, которые должны соответствовать утвержденным рецептурам.

Кондитерский цех. Производственной структуре предприятия кондитерский цех занимает особое место. Он работает самостоятельно, не зависимо от горячего цеха. Кондитерский цех выпускает изделия, которые реализуют не только в залах, но и в магазинах кулинарии, филиалах, буфетах.

Состав кондитерского цеха входят помещения для замеса теста, разделки и выпечки, приготовления крема и отделки изделий, обработки яиц, расстойки дрожжевого теста. Кроме них предусматривают кладовую и охлаждаемую камеру суточного запаса сырья, кладовую готовых изделий, охлаждаемую камеру готовых изделий, охлаждаемую камеру полуфабрикатов, в которой охлаждают слоенное тесто, кладовую упаковочных материалов, кладовую тары, моечную инвентаря и стерилизации кондитерских мешков, помещения для начальника цеха, экспедицию.

Если предусмотрел одновременный выпуск изделий из песочного, слоеного, дрожжевого теста, то дополнительно организуют рабочее место, аналогичное по своему оборудованию рабочим местам для производства изделий из дрожжевого теста. После того как готовое тесто подало на рабочее место, кондитер производит дозировку, раскатку теста и формировку изделий. Для дозировки теста устанавливают производственный стол и тестоделитель.

Муку хранят в выдвижном ларе над столом. Слева от работника ставят дожу с тестом, на стол — циферблатные весы, справа — тестоделитель. Они сравнительно не сложные по устройству и в эксплуатации. Для формировки изделий рабочее место оборудуют такими же столами деревянными покрытиями, как и для раскатки, а также передвижными стеллажами с кондитерскими листами. Стеллажи по мере наполнения откатываются к месту раскатки теста:. Отделочные полуфабрикаты — кремы, сиропы и помады — готовят на рабочем месте, оснащенном взбивальной машиной, электрической плитой, производственными столами, моечной ванной и стеллажами.

Над производственными столами рекомендуется укреплять на столе полку или шкаф для специй, эссенций, ароматических веществ и пищевых красителей. При двухфазной технологической схеме распределение удобрений по полю осуществляется в два приема: раскладка куч удобрений на поле с предварительной ее разметкой, учитывающей дозу внесения, вес куч, ширину захвата машины, осуществляющую распределение удобрений на втором этапе; распределение удобрений по полю из куч.

Основными требованиями, обеспечивающими качество распределения удобрений, являются: применение на доставке удобрений в поле транспортных средств одинаковой грузоподъемности, микрорельеф поля должен быть выровнен. Комбинированная схема отличается от перевалочной тем, что жидкие удобрения жидкие органические транспортируются в полевые хранилища-накопители по напорному трубопроводу. Из накопителей на краю поля посредством насосных установок или самозагрузкой жидкие удобрения загружаются в технологические емкости распределителей.

Рабочую ширину внесения определяют из таблицы регулировки доз, имеющейся в инструкции по эксплуатации машины. Если нет данных по регулировке машины на отсутствующий в инструкции вид азотных удобрений, то для регулировки принимают данные с близкими физико-механическими свойствами.

Для обеспечения проверки качества внесения удобрений необходимо выполнить четыре проезда агрегата челночным способом с расстоянием между смежными проходами, равным заданной рабочей ширине внесения. Траекторию проходов агрегатов отмечают колышками, которые устанавливают в два ряда на расстоянии 10 - 15 м до и после противней.

В целях экономии удобрений высев их проводят только в зоне, ограниченной колышками. Схема расстановки противней и траектория движения агрегата при внесении удобрений: 1 - направляющая движения агрегата; 2 - первый ряд противней; 3 - третий ряд противней; 4 - противни; 5 - след колес агрегата; 6 - колышки. После проезда агрегата с установленной дозой внесения пробы удобрения последовательно собирают в пронумерованные цифрами 1, 2, 3 и т. Освободившийся противень устанавливают на прежнее место. Результаты взвешивания заносят в ведомость.

Затем суммируют массы отдельных проб, делят общую массу на количество противней и определяют среднюю величину массы удобрения, приходящейся на один противень. Неравномерность внесения удобрений определяют по относительной величине в процентах отклонения максимальной и минимальной массы проб на противнях от фактической средней массы пробы. Для обеспечения большей достоверности технологической настройки проводят трехкратную повторность взятия проб удобрений и находят среднюю величину массы пробы, приходящейся на противень.

При внесении удобрений центробежными машинами без технологической колеи определяют соответствие заданного расстояния между смежными проходами агрегата фактическому. Для этого обработанное поле проходят по диагонали. В работе участвуют два человека. Не менее чем в 10 точках, расположенных примерно на одинаковом расстоянии друг от друга по всей длине диагонали поля, измеряют с помощью рулетки расстояние между следами колес агрегата в смежных проходах с точностью не менее 0,1 м.

Далее определяют среднее фактическое расстояние между смежными проходами путем суммирования значений измеренных расстояний и деления полученной суммы на количество измерений. Определяют величину относительного отклонения в процентах фактического расстояния между смежными проходами от заданного. Для этого находят разницу между фактическим и заданным расстояниями между смежными проходами агрегата, умножают эту разницу на и делят на заданное расстояние.

При работе машин по технологической колее расстояние между смежными проходами не измеряют, а качество внесения удобрений оценивают визуально по характеру их распределения в междурядьях растений. Контроль доз и качества внесения удобрений осуществляют в процессе работы на каждом поле в отдельности и с учетом потребностей высеваемой на нем культуры. Тракторы - это основные энергетические средства энергетические средства для выполнения механизированных работ в сельском хозяйстве.

Трактор создан в результате кропотливого труда нескольких поколений талантливых людей. В г. В качестве двигателя на раме длиной 5 м стоял котел с двумя паровыми машинами. От каждой из них через шестеренные передачи передавалось вращение к ведущим колесам, находящимся в зацепление с гусеницами. Трактор обслуживали два человека. Немецкий ученый Рудольф Дизель создал экономический двигатель внутреннего сгорания, который позднее стал называться дизелем - по имени изобретателя.

Ученик Ф. Блинова изобретатель Яков Мамин создал первый отечественный колесный трактор с дизелем и назвал «русский трактор». Топливный насос насос высокого давления служит для подачи в цилиндры двигателя точно отмеренных порций топлива в определенный момент и под высоким давлением. На дизелях устанавливают топливные насосы двух типов: рядные типа ТН и распределительного типа НД.

Расшифруем, например, марку насоса 4УТНМ: четырехплунжерный универсальный рядный топливный насос модернизированный. Насосы рядного типа состоят из секций, число которых соответствует числу цилиндров. Рассмотрим устройство и работу одной типичной секции этого насоса. Насосная секция включает в себя плунжерную пару, пружину рис. Плунжерная пара состоит из втулки и перемещающегося в нутрии нее плунжера. Диаметр плунжера 9 мм, его ход для насосов разных марок 8…10 мм.

Втулка и плунжер изготовлены из легированной стали и подвергнуты термической обработки да высокой твердости. Во время ее работы в плунжерной паре создается высокое давление топлива. При ее работе недопустимо просачивание топлива, поэтому плунжер с большей точностью притирают к втулке. Раскомплектовывать детали плунжерной пары не разрешается. В утолщенной части втулки находятся противоположных отверстия.

Верхнее впускное отверстия служит для ввода топлива. В верхней части плунжера находятся соединенные осевой и боковой каналы, отсеченный паз, который выполнен по винтовой линии. Они служат для изменения порций подачи топлива и равномерного распределения его по гильзам в качестве смазки.

В нижней чести плунжера выполнены выступ В и выточка. Выступ входит в пазы поворотной втулки, на которой помещен зубчатый венец, соединенный с рейкой насоса. Зубчатый венец зажимается на втулке винтом. Нижняя выточка выполнена для закрепления в ней тарелки пружины, которая необходима для перемещения плунжера вниз. Плунжер перемещается вверх под действием толкателя, который получает движение от кулачка валика топливного насоса.

Толкатель состоит из корпуса, ролика с осью и регулировочного болта с контргайкой. От проворачивания толкатели удерживаются фиксаторами, входящими в пазы его корпуса. Нагнетательный клапан обеспечивает четкое окончание подачи топлива в цилиндр и состоит из седла и точно подогнанного к нему клапана. Его устанавливают на втулку.

Под давлением пружины клапан плотно закрывает выход к форсунке, и в топливопроводе остается избыточное давление 2…4 МПа, что способствует четкой работе форсунки на всех режимах работы дизеля. При движении плунжера вниз топливо из впускного канала проходит во втулку. При движении вверх плунжер перекрывает впускное отверстие втулки, и топливо, открывая нагнетательный клапан, проходит под большим давлением в форсунку.

Как только кромка отсечного паза совмещается с перепускным отверстием втулки, топливо из надплунжерного пространства попадает по каналам плунжера в перепускное отверстие втулки и далее через перепускной канал к подкачивающему насосу. Давление в плунжерном пространстве падает, и под действием пружины 6 нагнетательный клапан опускается в гнездо. Разгрузочный поясок. А при посадке клапана отсасывает часть топлива из топливопровода высокого давления, благодаря чему давление в нем резко падает, и происходит четкое прекращение впрыскивания топлива форсункой.

Таким образом, рабочий ход плунжера длиться от конца закрытия верхней кромки плунжера впускного окна втулки до начала открытия перепускного окна кромкой отсеченного паза. Подачу топлива за один нагнетательный ход плунжера называют цикловой подачей. Величину рабочего хода плунжера может менять, повернув его во втулке на соответствующий угол.

Момент начала подачи топлива при этом не изменяется, а конец подачи топлива наступает раньше или позже в зависимости от расположения плунжера во втулке. Чем ближе к верхнему торцу плунжера кромка отсеченного паза, обращенная в сторону перепускного отверстия, тем раньше заканчивается подача топлива.

Наименьшее расстояние от кромки паза до торца плунжера соответствует выключению подачи топлива. Количество подаваемого топлива каждой секцией регулируют поворотом втулки относительно зубчатого венца, для чего предварительно ослабляют стяжной винт. Порции топлива, подаваемые всеми секциями насоса, меняют передвижением зубчатой рейки насоса, которая с помощью зубчатых венцов и поворотных втулок поворачивает одновременно все плунжеры вокруг их оси. Перемещением зубчатой рейки насоса рядного типа управляет регулятор А, который приводится в действие от кулачкового вала.

Регулятор смонтирован в корпусе, который закреплен за задней частью корпуса топливного насоса, и составляет с ним единый агрегат. Корпус насоса представляет собой монолитную конструкцию с несъемной головкой. Он разделен литой горизонтальной перегородкой на две части.

В верхней части корпуса головке имеются четыре вертикальные расточки для установки секций топливного насоса. Горизонтальные сверления впускного и перепускного каналов образуют П-образный топливный канал, соединенный топливопроводами с подкачивающем насосом. Перепускной клапан, установленный в штуцере перепуска топлива к подкачивающему насосу, поддерживает в П-образном канале давление около 0,1 МПа.

В нижней половине корпуса насоса на двух шариковый подшипниках размещен кулачковый вал общий для всех секций насоса. Между вторым и третьим кулачками вала находится эксцентрик 10, который служит для привода подкачивающего насоса. В некоторых насосах рядного типа применяют механизм поворота плунжеров с гладкой рейкой, на которой стяжными винтами закреплены вильчатые хомуты. В прорези хомутов входят проводки, напрессованные на нижние концы плунжеров.

Подачу топлива каждой секцией в таких насосах изменяют перемещением хомутов по рейке при ослабленных стяжных винтах. Движением рейки вперед увеличивают порцию подаваемого топлива. Рейкой управляет регулятор, который прикреплен к задней части топливного насоса. Кулачковый вал топливного насоса приводится в действие шестерней привода с помощью шлицевой втулки, которая связана шпонкой с кулачковым валом и соединяется с шестерней привода посредством шлицевой шайбы и двух болтов.

Шестерня свободно посажена на ступице установочного фланца. В центральное отверстие шестерни запрессована бронзовая втулка, которая прижимается буртом к торцу установочного фланца. Шайба устанавливается относительно втулки в определенном положении благодаря опущенному «слепому» шлицу.

При этом положении можно снимать и устанавливать топливный насос без нарушения установленного момента подачи топлива. Общий момент подачи топлива насосными секциями изменяют поворотом шлицевой шайбы относительно шестерни насоса. Для этого в шайбе просверлены 14 отверстий на одном радиусе через 21 градус. При таком расположении можно совместить только 2 противоположных отверстия.

Если повернуть шайбу против хода часовой стрелки, то угол опережения начала подачи топлива соответственно уменьшится, то есть момент начала подачи будет позже. При нормальной работе топливного насоса каждая секция начинает подачу топлива к форсункам за несколько градусов до прихода поршня в в. У некоторых дизелей имеется привод с автоматическим изменением угла начала подачи топлива. В этом случае между шестерней привода и насосом устанавливают муфту опережения впрыска топлива, которая закрепляется на кулачковом валу.

Муфта обеспечивает выгодный угол опережения впрыска топлива в зависимости от частоты вращения коленчатого вала. Для смазывания деталей топливного насоса используют моторное масло. Оно подается под давлением из смазочной системы дизеля или заправляется автономно в зависимости от конструкции насоса. ЕТО: 1 Довести до нормы уровень масла в масляном картере двигателя. Герметичность системы подвода и слива масла из турбокомпрессоров. Соединения системы питания двигателя. ТО 1 Проверить: Работу турбокомпрессоров на слух при работающем двигателе.

Крепление гаек турбокомпрессоров, болтов и гаек крепления коллекторов и патрубков системы впуска и выпуска. ТО 1 Проверить герметичность систем впуска и выпуска двигателя. Таблица 2. Возможные неисправности и ремонт топливного насоса высокого давления двигателя Д В систему питания топлива попадает воздух. Заедает игла распылителя или закоксованы отверстия распылителя форсунки. Устранить подсос воздуха и удалить воздух из системы.

Промыть фильтрующие элементы фильтров грубой и тонкой очистки или заменить фильтрующие элементы тонкой очистки. Отрегулировать форсунку с помощью эталонной форсунки или максиметра. Прочистить сопловые отверстия распылителя или заменить распылитель. Устранить заедание рейки или заменить насос. Дымный выпуск отработавших газов черный дым. Заедает игла распылителя форсунки или закоксованы отверстия распылителя.

Неправильно установлен угол опережения подачи топлива. Промыть или заменить фильтрующие элементы воздухоочистителя. Очистить отверстия распылителя, промыть или заменить распылитель. Проверить и при необходимости установить рекомендуемый угол опережения подачи топлива. Установка насоса. Снять корпус с отверстия в переднем щите распределения. Определить положение широкого зуба шлицевого фланца шестерни привода топливного насоса и вставить шлицевую втулку топливного, насоса в шлицевую шайбу шестерни привода насоса.

Закрепить болтами на двигателе топливный насос. Присоединить тягу управления подачей топлива к рычагу регулятора так, чтобы при крайнем заднем положении рычага управления подачи топлива рычаг регулятора занимал положение, соответствующее наибольшей подаче топлива. Присоединить топливопроводы высокого давления к штуцерам форсунок и головки насоса согласно порядку работы двигателя.

Подсоединить топливопроводы к насосу,. Открыть расходный кран, заполнить систему питания двигателя топливом. Прокачать топливо насосом ручной подкачки до появления из сливной трубки струи топлива без пузырьков воздуха. Закрыть продувочный вентиль и завернуть рукоятку насоса ручной подкачки. Проверка угла начала подачи топлива. Отсоединить топливопровод высокого давления от штуцера первой секции топливного насоса.

Навернуть на штуцер с помощью гайки моментоскоп. Установить на корпус водяного насоса стрелку- указатель так, чтобы ее конец находился у наружной поверхности шкива вентилятора. Проверить положение рычага управления подачей топлива на максимальную величину.

Прокачать дизельное топливо насосом ручной подкачки, открыв продувочный вентиль. Удалить часть топлива из трубки моментоскопа. Вывернуть установочную шпильку из отверстия и вставить ее не нарезанным концом в то же отверстие до упора. Медленно вращать коленчатый вал за рукоятку по часовой стрелке до тех пор, пока шпилька не войдет в углубление. Это будет соответствовать положению поршня первого цилиндра, при котором он не дойдет до в. Сделать метку на поверхности шкива против конца стрелки указателя.

Когда начнется подъем топлива в стеклянной трубке моментоскопа, прекратить вращение коленчатого вала. Стрелка-указатель должна совпасть с меткой на поверхности шкива. При несовпадении стрелки указателя с меткой необходимо отрегулировать угол опережения подачи. Снять моментоскоп, установить на штуцер первой секции насоса топливопровод высокого давления и убрать стрелку-указатель. Охрана труда и техника безопасности. К работе с удобрениями и известковыми материалами допускаются лица не моложе 18 лет.

Все работники кладовщики, механизаторы, грузчики и др. Правила техники безопасности и санитарные правила при обращении с удобрениями вывешиваются в помещении склада. При работе с удобрениями на складе и вне склада все работающие должны надеть рекомендуемую для данного вида работы спецодежду: комбинезон, рукавицы, очки, респираторы или при работе с аммиачной селитрой противогазы.

При хранении аммиачной селитры необходимо соблюдать противопожарные правила. Нельзя хранить ее навалом вне склада и совместно с горючими веществами торфом, соломой, нефтепродуктами и др. В складе, где хранят аммиачную селитру, нельзя курить, пользоваться открытым огнем и обогревательными приборами. Возникающий пожар следует тушить только водой.

При тушении пожара необходимо пользоваться противогазом, чтобы избежать отравления выделяющимися оксидами азота. Особую осторожность следует соблюдать при работе с жидким аммиаком. Емкости для его хранения и транспортировки должны иметь герметически закрывающиеся люки.

При попадании жидких азотных удобрений на кожу их необходимо быстро смыть водой. При тяжелом отравлении аммиаком пострадавшего выносят на свежий воздух и вызывают врача. В случае прекращения дыхания необходимо сделать ему искусственное дыхание. При внесении удобрений нельзя находиться вблизи разбрасывающих рабочих органов машины, а при работе дисковых разбрасывателей - ближе 50 - 80 м от них.

Загрузку машин удобрениями следует проводить только при полной их остановке. Все приводы машины должны быть закрыты щитами. Смазку и регулировку рабочих органов следует проводить только при полной остановке машины и выключенном двигателе трактора. Нельзя сидеть на машине и находиться между трактором и машиной при транспортировке и внесении удобрений.

Скорость движения машин при внесении удобрений не должна быть выше установленной техническими условиями. В транспорте с минеральными удобрениями запрещается перевозка людей, пищевых продуктов, питьевой воды и предметов домашнего обихода. При непрерывной работе с удобрениями рекомендуется делать 5-минутные перерывы через каждые полчаса работы в респираторе.

По окончании работы следует принять душ и тщательно вымыться с мылом. На месте работы постоянно должны быть запас чистой воды и аптечка. Строгое соблюдение правил техники безопасности и необходимых санитарных правил является непременным условием правильной организации труда при работе с минеральными удобрениями.

Охрана труда и ТБ при ТО и ремонте трактора. Трактор дожжен быть укомплектован аптечкой, огнетушителем, лопатой. Сиденье должно быть отрегулировано в соответствии с массой и ростом оператора. Трактор должен быть исправным: не допускается утечка топлива, особенно вблизи нагретых устройств. Запрещается пользоваться открытым пламенем для подогрева масла. При работе с тяжелыми орудиями в задней части навески на передний брус устанавливаются дополнительные грузы.

Должна быть исключена возможность короткого замыкания. Для этого используют предохранители. При преодолении водной преграды после тщательной проверки маршрута движения уровень воды не должен быть выше балки переднего моста. При несправной тормозной системе буксировка трактора осуществляется с использованием жесткой сцепки. При этом передние грузы должны быть сняты, чтобы обеспечить свободу перемещения буксира в горизонтальной плоскости.

Работа по ТО, устранение неисправностей очисткой и мойкой трактора выполняются при выключенном дизеле и заторможенных колесах. Применяя гаечные ключи нужно пользоваться, которые соответствуют размерам гаек, винтов, болтов. Нельзя пользоваться ключами, имеющими трещины. При обслуживании аккумуляторных батарей следует помнить, что серная кислота компонент электролита при попадании на кожу вызывает ожог.

При эксплуатации тракторов возможно загрязнение почвы и водоемов нефтепродуктами: дизельным топливом, маслом, бензином. Попадая в водоемы, они покрывают поверхность пленкой, а также распространяются по всей толщей воды, отлагаясь вместе с илом на дне. Чтобы предупредить загрязнение окружающей среды нефтепродуктами, необходимо помнить следующие правила предосторожности. Нельзя мыть технику дизельным топливом. Сливать отстой топлива из топливных баков и фильтров следует в приготовленную тару.

При подкачке топлива во время удаления воздуха из системы, питания нужно его сливать в какую- либо емкость. Шланги гидросистемы прицепных орудий в местах присоединения должны быть оборудованы разрывными муфтами, чтобы при случайном расцеплении орудия с трактором предотвратить утечку масла. Машина МТТ-9 предназначена для транспортировки, сплошного поверхностного внесения твердых органических удобрений, а также для транспортировки различных сельскохозяйственных грузов.

Машина агрегатируется с тракторами класса 2,0…3,0. Машины семейства МТТ долговечны и надежны: имеют прочные борта, герметичную защиту подшипников разбрасывающего устройства, в них применена усиленная балансирная подвеска ходовой системы. Низкое удельное давление балансирной ходовой системы обеспечивает надежную работу машины на переувлажненных почвах. Машины обладают хорошим сцеплением с грунтом, плавным ходом.

Привод транспортера машины гидравлический реверсивный от гидросистемы трактора, а рабочих органов — от ВОМ трактора. Управление работой машины осуществляется из кабины трактора. Новые машины оборудованы одним гидравлическим реверсивным транспортером вместо двух транспортеров с приводом от. ВОМ трактора у предшествующих моделей и модернизированным разбрасывающим устройством.

Новая серия машин сохранив все лучшие технические решения и качество производства, обеспечивает оптимальное качество внесения твердых органических удобрений и максимально комфортные условия труда для механизаторов. Машина для внесения твердых органических удобрений нового поколения МТТ-9 рис. Машина для внесения твердых минеральных удобрений МВДТ-0,5 рис.

Возможно использование в дорожно-коммунальном хозяйстве для распределения песчано-солевых смесей на дорогах общего пользования. Высевающий орган состоит из одного диска, который приводится в работу от ВОМ трактора. Наличие прутково-пластинчатого подающего конвейера обеспечивает высокую надежность технологического процесса даже при работе с мелкокристаллическими удобрениями и химмелиорантами.

Машина для внесения твердых минеральных удобрений МРД-8 рис. Машина комплектуется сменными дисками и туконаправителями в зависимости от вида вносимого продукта. Регулировка доз внесения производится изменением высоты подъема заслонки дозатора. Предназначен для поверхностного внесения в почву твердых органических удобрений торфа, навоза, компоста , при снятии вертикальных битеров может использоваться для транспортировки зеленой массы и сыпучих материалов.

Функциональные особенности:. Инновационная конструкция бункера со съемными панелями позволяет выбирать материал их исполнения сталь, нержавеющая сталь, дерево и т. Нижняя часть цепного транспортера открыта, что облегчает работы по очистке и устранению возможных инородных предметов.

Двухдорожечный транспортер выполнен из круглозвенной высокопрочной цепи используется в горно-шахтном оборудовании , которая состоит из элементов, соединенных скобами. Такая конструкция позволяет значительно снизить трудозатраты при наладке и техническом обслуживании транспортера, а так же вручную демонтировать цепь для разделения или замены элементов.

Конструкция транспортера позволяет удалять возможные предметы засорения через звенья и зубья шестерни тяги. Гидравлический натяжитель цепей выгрузного транспортера обеспечивает простоту и скорость обслуживания. Широкоугольный карданный вал снабжен предохранительной муфтой от перегрузки узла привода битеров и муфтой свободного хода, чтобы избежать пассивного проворачивания валов в трансмиссии трактора.

Балансирная подвеска осей с параболическими рессорами обеспечивает равномерное распределение нагрузки на все колеса и снижает динамические нагрузки на буксирующее транспортное средство. Битеры работают на низких оборотах и используют периферийную скорость шнека, что обеспечивает равномерное центральное и боковое распределение материала.

Общая ширина эффективного распределения составляет м, что позволяет сократить количество прогонов машины по возделываемой площади. Система трансмиссии шнеков:Шины больших размеров препятствуют чрезмерной утрамбовке обрабатываемой почвы и повышают проходимость прицепа по бездорожью. Передаточное число привода шнеков 2,5;. Таблица 3. Технические характеристики. Ширина разбрасывания, м. Масса с разбрасывающим устройством, кг.

Размеры, мм:. Размеры шин. Ширина колеи, мм. Привод тормозов. Задний гидроборт. Привод транспортера. Мощность трактора, min, л. Днище прицепа изготовлено из нержавеющей стали толщиной 3мм, что позволяет значительно продлить срок службы зоны выгрузки прицепа, а дополнительно установленные опорные пластины из нержавеющей стали по всей длине движения скребков транспортера повысить износостойкость и сократить эффект трения при движении материала.

При выполнении письменной экзаменационной работы на тему «Технология механизированных работ на внесении удобрений», были рассмотрены и изучены вопросы:. Рассмотрен вопрос охраны труда при выполнении технологического процесса - внесения органических удобрений.

Можно сделать выводы:. Внесение органики позволяет сократить затраты на покупку минеральных удобрений , повысить качество и урожайность сельскохозяйственных культур. Однако при внесении навозной жижи нужно учитывать многие факторы. Вследствие относительно высокого содержания фосфора свиной навоз принято считать сложным удобрением.

В жидком бесподстилочном навозе КРС содержание калия по сравнению с другими видами органического удобрения не столь велико. При этом содержание питательных веществ в навозе может варьироваться в широких пределах в зависимости от типа кормления, продуктивности, способа содержания животных, что в значительной степени влияет на его ценность как удобрения. Только после получения данных о составе питательных веществ в навозе его можно использовать в качестве удобрения.

Стоимость органического удобрения зависит от содержания питательных веществ, степени их влияния на урожайность, а также от стоимости питательных веществ, которая, в свою очередь, «привязана» к цене минеральных удобрений. Рациональная организация применения удобрений возможна на основе проектирования и технических расчетов.

Используется два принципа построения технологических процессов: постоянный уровень производительности производственной линии, постоянный состав механизированных подразделений. К погрузочному средству подбиралось необходимое по условиям эксплуатации количество транспортных, транспортно-распределительных или распределительных средств.

Кажущийся максимальный эффект от использования комплексов машин, сформированных для каждых условий эксплуатации технических средств, -- расстояние транспортирования, состояние дороги, размер поля, доза внесения и т.

Число технических средств для погрузки, транспортировки, перегрузки, внесения удобрений постоянно, а условия эксплуатации машин изменяются и встречаются неодинаково часто, поэтому всегда остается количество машин, для которых условия их применения не будут соответствовать оптимальным, что снизит эффективность работы. Из-за целочисленности решений и сравнительно малого количества машин в подразделениях нельзя достичь максимальной эффективности и тех, какие сформированы для конкретных условий выполнения работы.

Кроме того, известно, что частые переформирования комплексов машин не способствуют повышению их производительности. Поэтому появилась другая форма организации труда в агрохимическом обслуживании сельскохозяйственного производства, главной особенностью которой явилось формирование механизированных звеньев, отрядов, бригад с постоянным составом погрузочных, транспортных, перегрузочных, распределительных средств. Механизированные подразделения создают для выполнения одной или нескольких механизированных работ.

Они могут быть временными и постоянными. Постоянные подразделения формируют для выполнения работ в течение всего года, временные -- на определенный период. Список используемой литературы. Вавилов П. Воробьёв С. Клиновский В.

Петербургский «Агрохимия» М. Ненайденко Г. Никитишин В. Посыпанова Г. С «Растениеводство».

БОЛЬНИЦА НА ЭЛЕВАТОРЕ УЛАН УДЭ

Дата: ПГУ им. Дата: 9. МГТУ им. Дата: 8. В данной работе проведен анализ существующих конструкций пластинчатых конвейеров. Проведен расчет основных параметров, тяговый расчет и прочностной расчет натяжного устройства. МГУ им. Схема конвейера приведена. Загрузка конвейера производится из бункера с питателем. Разгрузка конвейера — через приводной вал. Cloudim - онлайн консультант для сайта бесплатно.

Другие страны. Платный доступ. Отфильтровать по группе:. Курсовой проект - Проектирование ленточного конвейера Год выпуска: Курсовой проект - Ленточный конвейер для перемещения дробленого камня Год выпуска: Курсовой проект - Скребковый конвейер Год выпуска: Курсовой проект - Винтовой конвейер Год выпуска: Курсовой проект - Расчет ленточного конвейера Год выпуска: Определяем число зубьев зубчатых колес по формуле:.

Число зубьев шестерни:. Число зубьев колеса:. Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам:. Делительные диаметры зубчатых колес — формула:. Диаметры окружностей вершин зубьев — формула:. Диаметры окружностей впадин зубьев — формула:. Определяем силы, действующие в зацеплении по формуле:. Определяем окружную скорость на колесе:.

Назначаем 8-ю степень точности колеса и шестерни по ГОСТ Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе. Проверяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса по формуле:. Устанавливаем коэффициенты:.

Определяем удельную окружную силу по формуле:. Определяем динамическую добавку по формуле:. Определяем коэффициент нагрузки по формуле:. Определим коэффициент торцового перекрытия по формуле:. Проверяем передачу по контактному напряжению. Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления по формуле:. Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий по формуле:. Определяем коэффициент нагрузки K H по формуле:. Определяем величину действительного контактного напряжения по формуле:.

Определяем выполнение условия контактной выносливости по формуле:. Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам:. Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются. Определяем ориентировочное межосевое расстояние по формуле 2. Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам :. Проверяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса по формуле 2.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления по формуле 2. Для проведения дальнейших расчетов валов и подшипников редуктора производим первый вариант его компоновки. По мере расчета деталей и выбора их конструктивных форм первоначальная компоновка может уточняться. Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле:. Диаметр второй ступени вала:. Диаметр третьей ступени вала:.

Диаметр четвёртой ступени:. Исходные данные:. Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты. Составляем расчетную схему нагружения вала:. Схема нагружения быстроходного вала. Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в вертикальной плоскости по формулам:. Определяем моменты в сечениях вала:.

Определяем составляющие опорных реакций R A и R B , действующие в горизонтальной плоскости по формулам:. Максимальный суммарный изгибающий момент:. Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:. Касательное напряжение в опасном сечении:. Эквивалентное напряжение в опасном сечении:. Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле 2. Диаметр третьей ступени:. Схема нагружения промежуточного вала. Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты:.

Схема нагружения тихоходного вала. Эквивалентная нагрузка:. Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов:. P — эквивалентная нагрузка, Н;. Номинальная долговечность в часах:. Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии ГОСТ Эквивалентная нагрузка формула 2.

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов формула 2. Номинальная долговечность в часах формула 2. Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия. Расчет ведем по формуле:. Запишем условие проверки выбранной шпонки по напряжениям смятия:. Смазка зубчатых колес и подшипников редуктора существенно уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, предохраняет их от коррозии, а также несколько уменьшает шум при работе.

Снижение потерь на трение повышает КПД редуктора. Применяем для зубчатых колес редуктора картерное смазывание, при котором зубчатые колеса окунаются в масляную ванну, залитую внутрь корпуса. Смазка зубчатых колес редуктора осуществляется с применением жидкого смазочного материала — индустриального масла. Объём смазочной ванны:. Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора производится с помощью жезлового маслоуказателя.

Смазка подшипников качения осуществляется с применением пластичного смазочного материала — Литол ТУ Пластичные смазочные материалы применяются с целью уменьшения расхода смазки, повышения герметизации и облегчения обслуживания подшипниковых узлов. Для защиты подшипников быстроходного вала от вымывания пластичной смазки, струями и брызгами масла из картера редуктора, применяем маслоотражающие кольца.

Проверим прочность ленты в период пуска. Требуемое число прокладок ленты:. Требуемый тормозной момент на приводном валу конвейера:. Выбираю тормоз колодочный с гидротолкателем ТКТГ — с тормозным моментом. Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом , имеющую следующие характеристики: наибольший передаваемый момент , момент инерции.

При нормальной работе конвейера собачки храпового останова приподняты над храповым колесом. При обратном вращении барабана срабатывает электромагнит, и собачки опускаются на зубья храпового колеса. Ловители содержат колодочные остановы ленты и датчики обрыва ленты. Нормальная работа фрикционных приводов обеспечивается благодаря действию установленного натяжного устройства.

Так как длина конвейера 35 м целесообразно установить грузовое натяжное устройство. В качестве натяжного барабана используем концевой барабан, устанавливаемый в начале конвейера. Необходимое натяжение создается массой подвешенного груза. Достоинством грузового натяжного устройства является автоматичность.

Компенсация удлинения тягового элемента и поддержание постоянного его натяжения в процессе эксплуатации. Недостатком является их громоздкость. Схема хвостового грузового натяжного устройства:. Общий ход натяжного устройства:. L — длина конвейера, м;.

Натяжное усилие , необходимое для перемещения тележки натяжного устройства с барабаном:. Масса натяжного груза тележечного натяжного устройства:. Выберем канат по разрывному усилию, согласно Правилам ГОСгортехнадзора. Разрывное усилие:. ГОСТ диаметром , при расчетном пределе прочности проволок. APM Structure3D представляет собой универсальную систему для расчета стержневых, пластинчатых, оболочечных, твердотельных, а также смешанных конструкций.

Название документа: барабан приводной. Название вида: Произвольный Вид. Рисунок 3. Произвольный вид барабана. Карта результатов Загружение 1. SVMmax [ МПа]. Карта максимальных напряжений. USUM [мм]. Карта максимальных перемещений. FX [Н]. Карта максимальных нагружений. Реакции в опоре Загружение 1. Невязки по силам и моментам. Сравнительный анализ проектируемого изделия на техническом уровне является первым этапом оценки и отбора лучшего варианта.

Его целью является:. Все показатели, используемые для оценки технического уровня конструкции можно классифицировать на:. В качестве показателей значения выбраны: производительность, мощность двигателя, скорость движения ленты; в качестве технических показателей: масса, ширина конвейера, длина конвейера; в качестве технологических показателей: уровень стандартизации, уровень унификации.

Таблица 4. Перечень показателей технического уровня и качества изделий. Оценка весомости показателей изделия осуществляется на основе экспертных оценок. Наиболее простым методом индивидуальной экспертизы, используемым для оценки весомости показателей, является метод попарных сравнений. Результаты экспертизы представляются в виде матрицы таблица 4.

Далее для каждого показателя определяется количество предпочтений, полученных им по отношению ко всем остальным показателям в первой строке подсчитывается количество 1, во второй — 2, в третьей — 3 и т. Полученное значение увеличивается на единицу. Количественное представление весомости значимости показателей может быть получено по формуле:.

Матрица попарного сравнения показателей. Комплексный показатель позволяет дать обобщенную оценку совокупной технической ценности изделия. В основе оценки лежит сравнение значений выбранного набора показателей базового и проектного варианта с эталонными значениями. В качестве эталонных могут использоваться наилучшие идеальные технически достижимые значения рассматриваемых показателей.

Комплексный показатель рассчитывается по формуле:. Относительный показатель качества по i-му параметру может быть рассчитан с помощью формул:. Первая формула используется для показателей, при увеличении абсолютных значений которых возрастает обобщающий показатель, в противном случае — вторая формула. Сопоставление комплексных показателей качества по потенциально возможным вариантам конструкции позволяет сделать вывод о технической целесообразности новой разработки, определить коэффициент изменения качества при сравнении изделия с аналогом.

Пример расчета приведен в таблице 4. Оценка технической целесообразности конструкции. Коэффициент изменения качества. Данный коэффициент используется при определении лимитной цены проектируемого изделия. Многообразие существующих методов нормирования трудоемкости ОКР можно свети к трем основным: экспертному, опытно-статистическому и расчетно-аналитическому. Первый метод базируется на экспертных оценках, второй — на сравнении нормируемого объекта с аналогичным, нормативы на который известны, третий — на корреляционных зависимостях трудоемкости работ от основных технических параметров изделия.

В основу предложенной методики по определению трудоемкости ОКР положен бальный метод. С помощью бальных оценок по отдельным факторам определяется суммарный показатель объема работ в единицах сложности баллы , который затем с помощью удельного норматива переводится в трудоемкость. Оценка факторов выполняется дифференцированно по главным узлам и видам работ. При определении состава и значимости факторов использовались данные работы [2]. Выделено два вида работ: расчетно-аналитические и чертежно-графические, для которых порядок расчета объемных показателей различен.

Расчет выполняется в следующей последовательности. Осуществляется сбор исходной информации о проектируемом объекте:. На основании значений исходных показателей таблицы 4. Результаты сводятся в таблицу 4. Осуществляется расчет показателей. Показатель объема работ первой группы по i-му узлу определяется по формуле:. Показатель объема работ второй группы по i-му узлу определяется по формуле:.

К 2 , К 3 , К 4 - корректирующие коэффициенты, учитывающие влияние группы сложности по числу кинематических пар, группы объемности по внешним контурам, насыщенности узла сложными деталями таблицы 4. Суммарная трудоемкость ОКР определяется по формуле:. К 0 — коэффициент, учитывающий сложность и степень автоматизации управления объектом в целом таблица 4.

Показатель объема работ 1-й группы в единицах сложности баллах. Характеристика группы новизны. Количество баллов. Имеется прототип, похожий по принципу действия и конструкции отдельных узлов. Отличается по многим параметрам.

Известен прототип из информационных и патентных источников. Нет чертежей. Прототипа нет или он неизвестен. Нет прототипа, в основе конструкции лежит новая идея. Показатель объема работ 2-й группы в единицах сложности баллах. Группа насыщеннос-ти узла деталями. Примерное число ориги-нальных деталей. Коэффициенты К 1 ,К 2. Группа сложности по числу кинематических пар. Коэффициент К 3. Группа объемности конструкции узла. Объем по внешним контурам, дм 3.

Коэффициент К 4. Примерное количество сложных деталей. Коэффициент К 0 , учитывающий сложность и степень автоматизации схемы объекта. Простейшая схема с одним энергопотоком без управления процессом. Простая схема с разветвлением энергопотока с частично автоматическим или ручным управлением.

Схема средней сложности с ветвящимся энергопотоком, наличием блокировочных, регулирующих и других элементов. Сложная схема с автоматизацией рабочего цикла, имеются взаимодействия механических, электрически, гидравлических и других связей в конструкции. Схема повышенной сложности с полной автоматизацией, наличием обратных связей, управление от устройства автоматики по заданной программе. После определения всех необходимых для дальнейших расчетов коэффициентов их следует занести в обобщающую таблицу таблица 4.

Исходные данные для расчета трудоемкости ОКР. Сложность узла по количеству кинематических пар. Насыщенность оригинальными деталями. Объем конструкции по внешним контурам. Насыщенность сложными деталями. Расчет трудоемкости ОКР проводится в табличной форме таблица 4. Расчет трудоемкости ОКР. Объем работ по группам в баллах. Норматив удельной трудоемкости на 1 балл, чел - дн. Коэффициент сложности схемы К 0. Трудоемкость ОКР чел — дн.

Важными показателями, используемыми при технико-экономическом анализе изделия, являются стоимостные затраты на разработку и срок реализации проекта. Ниже рекомендуется укрупненный способ расчета, основанный на данных о трудоемкости ОКР смотри пункт 4. Расчет реализуется в табличной форме таблица 4. Разработка ТЗ и эскизное проектирование. Техническое проектирование ТП. Проектирование технологических процессов. Нормативы длительности стадий конструкторской подготовки производства [4].

Общая трудоемкость проектирования, н—ч. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия. Длительность производственного цикла, мес. Потребное количество исполнителей, чел. Средняя заработная плата исполнителей, руб.

Фонд заработной платы по стадиям, руб. Общий фонд заработной платы на проектирование, руб. Оценка затрат на разработку проекта, руб. Оценка срока реализации проекта, мес. На стадии конструкторской подготовки производства, когда отсутствуют необходимые технологические документы и нормативы, для расчета себестоимости приходится применять различные методы прогнозирования: удельных весов и коэффициентов приведения, известной структуры себестоимости аналогов.

Прямыми статьями, определяющими себестоимость конструкции являются:. Расчет затрат на основные материалы при небольшом количестве деталей и узлов можно выполнять в целом по изделию или с помощью метода коэффициентов приведения при большом количестве деталей [6, с. Согласно этому методу проектируемое изделие расчленяется на блоки и узлы, по одному из которых, принятому за базовый, возможен прямой расчет затрат на материалы. Затраты по остальным узлам определяются через коэффициенты приведения, рассчитанные методом экспертных оценок с учетом их конструктивно-технологических особенностей.

Затраты на материалы для остальных узлов М j определяются по формуле:. Стоимость основных материалов определяется на основе норм расхода каждого вида материала и прейскурантных цен за вычетом стоимости отходов. Затраты на основные материалы по базовому узлу можно рассчитать по формуле:. Ц М — цена материала руб.

К ОТХ — средний процент реализуемых отходов таблица 4. Тип производства. Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу выполняется в таблице 4. Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу. Итого по базовому узлу, руб. С учетом транспортно-заготовительных расходов. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты по базовому узлу , осуществляется на основе спецификаций применяемости Р ij и прейскурантных цен см.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4. Затраты по прочим узлам определяются по формуле:. Расчет затрат на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты. С учётом транспортно-заготовительных расходов. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию выполняется на основании использования коэффициентов приведения для 1-го и 2-го узлов см.

Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию. Станция приводная базовый узел. На стадии конструкторской подготовки производства расчет заработной платы базируется на показателе удельной трудоемкости на 1 кг массы конструкции изделия аналога. При отсутствии таких данных для приближенных расчетов можно использовать усредненные отраслевые значения, приведенные в таблице 4.

Удельная трудоемкость на 1 кг массы конструкции. Данные расчета заработной платы целесообразно оформить в виде таблицы 4. Расчет заработной платы основной и дополнительной производственных рабочих. G- масса проек-тируемой конструкции. Трудоемкость годового вы-пуска. Потребное ко-личество основных производствен-ных рабочих. Годовой фонд ЗП основной и дополнитель-ной. ЗП с учетом отчислений на социальные нужды. Расчет полной себестоимости изделия осуществляется по формуле:.

Нормативы общепроизводственных, общехозяйственных и непроизводственных расходов. Лимитная цена выражает предельно допустимый уровень цены проектируемого изделия с учетом улучшения потребительских свойств замещаемого изделия, при котором обеспечивается относительное удешевление его для потребителя. При наличии аналога лимитная цена может определяться на основе оценки изменения совокупности технико-эксплутационных параметров смотри раздел 4 по формуле:.

Ц Б — цена базового изделия, принимаемого в качестве аналога;. К И — коэффициент изменения качества изделия таблица 4. При отсутствии аналогов для сопоставления и невозможности определить полезный эффект от принципиально нового изделия лимитная цена определяется на основании укрупненных нормативов материальных и трудовых затрат и повышенной по сравнению с нормативным уровнем рентабельности до 1,5 раз.

В условиях ограничения финансовых ресурсов технический и коммерческий успех проекта во многом определяется величиной новых капитальных вложений при его разработке и реализации. Капитальные затраты на всех этапах жизненного цикла изделия являются важной оценкой экономической эффективности и новых проектов.

Единовременные затраты в сфере производства включают непроизводственные затраты К ППЗ м капитальные вложения в производственные фонды завода изготовителя К ПФ. В курсовой работе укрупненный расчет капитальных вложений в производственные фонды завода может производиться по формуле:. К ОС — капитальные вложения в оборотные средства. При этом. N Г — прогнозируемый годовой объем выпуска изделия;.

К Н ОБ — отраслевой норматив удельных капитальных вложений в оборудование на один рубль объема реализации новых изделий, руб. Величина К Н ОБ принимается по статистическим данным предприятия, выпускающего аналогичные изделия или по таблице 4.

Значения коэффициентов приводятся в таблице 4. Значения коэффициентов и К Н ОБ. Расчет экономической эффективности новых изделий основан на сопоставлении результатов и затрат в сфере производства и в сфере использования. Формула расчета экономического эффекта:. К У — удельные капитальные вложения в производство, руб. N — прогнозируемый годовой объем выпуска, шт.

Заключительным этапом технико-экономического обоснования конструкции изделия является составление таблицы показателей оценки экономической целесообразности изделия таблица 4. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта. Единица измерения. Единовременные капиталовложения. Предпроизводственные затраты. Вложения в производство. Текущие издержки на производство изделия. На материалы. На заработную плату. Полная себестоимость. Лимитная цена. Прибыль на единицу изделия. Экономический эффект.

Срок реализации проекта. Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования. Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси. В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем. После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки. В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель. Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90м. Эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров. Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор.

Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима. Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор.

После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками. Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют.

Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники. В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель — редуктор. После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников. Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси отрезка вала или трубы опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью. Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины.

Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может быть использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера. Ленточные конвейеры при правильной эксплуатации представляют собой надежный вид транспорта и выходят из строя только при использовании их не по назначению или при нарушении правил эксплуатации. Ленточный конвейер до начала эксплуатации должен быть тщательно осмотрен и опробован на холостом ходу. В процессе осмотра, пробного запуска и на протяжении всей работы машины необходимо тщательно следить за степенью натяжения ленты.

Ленту нельзя чрезмерно натягивать, так как это увеличивает расход мощности, ослабляет стык и делает ленту очень чувствительной к неточной установке роликовых опор. Слабое натяжение также недопустимо, так как увеличивает ее провес, приводит к рассыпанию транспортируемого груза и затрудняет регулирование.

Натяжение ленты можно при некотором опыте проверить по величине прогиба от нажима на нее рукой и по величине провеса груженой ленты между роликами. Повышенное провисание ленты между роликовыми опорами является следствием увеличенного шага этих опор, недостаточного натяжения ленты или повышения нагрузки на ленту. Для нормального натяжения конвейерной ленты необходимо подтянуть натяжное устройство, а также проверить шаг роликов.

При проверке конвейера необходимо проследить за тем, чтобы лента перемещалась прямо, без смещения в сторону и без пробуксовки. Во избежание пробуксовки ленты и порчи ее внутренней поверхности барабан надо очищать от налипающих частиц транспортируемого материала. Следует также периодически очищать от налипающих частиц ролики и междуленточные перекрытия.

Плохая очистка роликов и ленты может быть причиной простоев и аварий машины. Если лента неправильно набегает на барабан, то необходимо ослабить гайки крепления двух-трех роликовых опор у приводного барабана со стороны набегания ленты и ударом молотка подать вперед края этих роликов.

При подаче одного края роликовой опоры вперед второй край подается назад. В том случае, если обнаружен перекос ленты в средней части конвейера, то ленту регулируют на участке у начала схода ленты; для этого надо повернуть несколько роликовых опор в сторону движения со стороны ее натяжения. Если же лента неправильно набегает на натяжной барабан, то ее регулируют двумя-тремя нижними роликовыми опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана. Перед эксплуатацией следует убедиться в том, что натяжной барабан, несущие и поддерживающие ролики легко вращаются.

Для нормальной эксплуатации конвейера материал необходимо подавать равномерно и в количестве, соответствующем производительности машины. Материал на ленте должен располагаться ровным слоем, ленту следует загружать равномерно, но без перегрузки, в результате которой материал ссыпается с краев. В зимних условиях для улучшения сцепления ленты с ведущим барабаном на него целесообразно наклеивать кусок конвейерной ленты. При температуре ниже 30 о барабан может не иметь необходимого сцепления с конвейерной лентой.

В этом случае можно повысить сцепление, подбрасывая на вращающийся барабан мелко раздробленный битум. Будучи достаточно твердым при низкой температуре, битум играет роль фрикционного материала. Однако его твердость не настолько велика, чтобы повредить ленту. При подаче влажных теплых материалов в зимних условиях конвейерная лента может обледенеть, и материал скатывается с нее даже при небольшом наклоне конвейера. Надежным средством борьбы с обледенением является обрызгивание ее раствором хлористого кальция.

После окончания работы конвейера электродвигатель следует выключить; перед этим надо убедиться, что весь материал сошел с ленты; затем электродвигатель и все подшипники осматривают. Ленту после окончания работы закрывают брезентовым чехлом с тем, чтобы предохранить ее от вредного влияния дождя, солнца, снега и т. Одной из важных работ, обеспечивающих соблюдение правил техники безопасности при работе конвейера, является проверка тормоза.

Длину стопорной ленты выбирают с учетом продолжительности торможения и тем самым с учетом величины обратного хода конвейера, допускаемой в пределах мм. На конце стопорной ленты тормоза следует делать фаску, что обеспечивает затягивание ее между барабаном и холостой ветвью ленты. Надо следить за тем, чтобы конец стопорной ленты всегда был направлен в сторону барабана, примыкал к нему и не выворачивался в противоположную от барабана сторону.

В процессе эксплуатации конвейера необходимо заменять изношенную ленту, а также соединять ее концы. Замена изношенной представляет собой определенные трудности. Это операция может быть облегчена путем использования тягового усилия, передаваемого старой лентой. Для этого старую ленту разрезают и временно соединяют с концом новой ленты так, чтобы конец новой ленты был сверху ведущего конца старой ленты, а ведомый конец старой ленты был уложен сверху новой ленты и присоединен к ней.

После того как при работающем приводном барабане новая лента обойдет весь периметр конвейера, старая лента окажется сверху новой и может быть смотана в рулон при вращении привода, а концы предварительно натянутой ленты соединяют между собой. Соединения стыки лент бывают двух видов: неразъемные и разъемные.

Неразъемные соединения могут быть выполнены несколькими способами: горячей вулканизацией, использованием клеев типа БФ, клепкой и сшивкой сыромятными ремнями. Для получения неразъемного соединения концы конвейерной ленты можно соединить внахлестку и встык. Соединяя концы хлопчатобумажной прорезиненной ленты внахлестку, их обрезают под прямым углом к боковой поверхности ленты, затем под углом 30—45 о. Срез под углом 30 о делают при отношении толщины ленты к диаметру барабана, большем , а под углом 45 о — меньшим или равным.

На концах ее нарезают ступени по числу прокладок. С поверхности ступеней личным напильником опиливают резину до ткани, затем промывают ткань бензином. Раствор клея наносят на ступени при помощи кисти тонким равномерным слоем, втирая его в ткань; нанесенному раствору дают высохнуть до такой степени, чтобы он не прилипал к пальцам, и повторяют эту операцию три-четыре раза.

Затем последовательно накладывают ступени одну на другую так, чтобы между торцами ступеней был зазор в 1мм, который придает гибкость месту склейки. Склеиваемые поверхности ступеней должны плотно прилегать одна к другой; для этого их сверху прокатывают роликом.

Потом место склейки зажимают между двумя пластинами, нагретыми до — о , и таким образом выдерживают сутки. Разъемные соединения могут быть крючковые, аллигаторные, петлевые, скобочные и планочные. Крючковые соединения выполняют из стальных скобок, устанавливаемых на краях стыка, и стального закладочного стержня или стального каната, соединяющего крючки. Аналогичны соединения с зубчатыми скобами.

При крючковых соединениях зубчатыми скобами нагрузка в стыке передается по всей ширине, а стык обладает достаточной гибкостью в поперечном направлении. Петлевые соединения состоят из шарниров, прикрепленных к краям ленты и соединяемых стержнями. Для плоских лент длина петли несколько меньше ширины ленты. Этот тип соединений не обеспечивает равномерной передачи нагрузки по всей ширине ленты; так как часть ширины ленты в стыке не участвует в непосредственной передаче нагрузки, а из-за частых ударов стыка по роликам и барабанам разрушается стык ленты и быстро изнашиваются роликовые опоры и их подшипники.

Рассмотренные соединения стыков целесообразно применять для лент конвейеров рассчитанных на непродолжительный срок эксплуатации. Прочность таких стыков значительно ниже прочности стыка, выполненного горячей вулканизацией. Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения приведены в таблице 5. Таблица 5. Неисправности ленточных конвейеров и способы их устранения. Перекос валов приводного или натяжного барабанов. Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос.

Неправильное положение роликовых опор. Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера. Перешить ленту и отрегулировать натяжение. Налипание материала на барабаны роликовые опоры. Наладить правильную загрузку. Односторонняя загрузка ленты. Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков. Попеременное смещение ленты вправо и влево. Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении. Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной. Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане.

Недостаточное натяжение ленты. Подтянуть ленту и при необходимости перешить. Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки. Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки. Скольжение перемещаемого груза. Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой. Направляющие ролики не перемещаются по осям.

Проверить положение осей, роликов, блоков. Ненормальный шум в передаче. Недостаток или отсутствие смазки. Пополнить или залить смазку. Несоответствующая или некачественная смазка. Удалить старую смазку, залить качественную. Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки. Уровни звукового давления и уровни звука в октавных полосах частот не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами в Гц. Уровни звука, дБа. При этом уровни звука и звукового давления на рабочих местах конвейера не должны превышать значений, допускаемых. ГОСТ Допустимые значения виброскорости на постоянных рабочих местах и производственных помещениях не должны превышать значений, указанных в ГОСТ Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц.

Допустимые значения виброскорости, дБ. Аварийное отключение привода при обрыве и сбегании ленты обеспечивается соответствующим датчиком, входящим в комплект поставки конвейера. Электробезопасность при работе конвейера должна быть обеспечена его конструкцией, предусматривающей устройство защитного заземления корпуса и металлических деталей, которые могут оказаться под напряжением.

Заземляющий зажим и знак заземления должны соответствовать требованиям ГОСТ Токоподводящий силовой кабель должен иметь четвертую нулевую жилу. Все жилы кабеля должны быть надежно подключены к сети и хорошо изолированы. В целях безопасности, удобства монтажа и ремонта тяжелых сборочных единиц должны быть предусмотрены места их строповки и обозначены в соответствии с ГОСТ Все вращающиеся части конвейера должны иметь ограждения в соответствии с ГОСТ Непрерывность цепи защиты должна обеспечиваться надежным соединением с помощью защитных проводников.

Пожарная безопасность электрооборудования, электроустановок, а также зданий и сооружений, в которых они размещены, должна удовлетворять требованиям действующих типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий. На их основе разрабатываются отраслевые правила, которые учитывают особенности пожарной опасности отдельных производств.

В соответствии с законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности, предприятия и организации, несут руководители этих объектов. Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов, лабораторий и других производственных участков несут их руководители, а в то время, когда они отсутствуют, ответственность перекладывается на работников, которые замещают их или исполняют их обязанности. На каждом предприятии должен быть установлен противопожарный режим.

Выполнены противопожарные мероприятия, которые бы учитывали особенности производства. В соответствии с правилами пожарной безопасности в каждом цехе, лаборатории, мастерской и других подразделениях предприятия, должна быть разработана инструкция о конкретных мерах пожарной безопасности и противопожарном режиме. Инструкция о мерах пожарной безопасности разрабатывается руководителем подразделений, согласовывается с органами местной пожарной охраны и утверждается руководителем предприятия.

Инструкция вывешивается на видном месте. Каждый работник должен чётко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и противопожарный режим, на объекте, не допускать действия, которые, впоследствии, могут привести к пожару или возгоранию. Лица, виновные в нарушении действующих правил пожарной безопасности, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность на основании действующего законодательства.

Все работники предприятия должны проходить противопожарный инструктаж вводный и вторичный , занятия по пожарно - техническому минимуму. Эти занятия проводятся по программе, утверждённой руководителем предприятия. По окончании обучения, работники должны сдать зачёты. Электротехнический персонал должен проходить периодические проверки знаний правил пожарной безопасности одновременно с проверкой знаний правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок.

По каждому происшедшему на объекте пожару или возгоранию проводится расследование комиссией. Эта комиссия создаётся руководителем предприятия или вышестоящей организацией. Результаты расследования оформляются актом. При расследовании устанавливаются причина и виновники возникновения пожара, определяются нанесённые убытки. По результатам расследования разрабатываются противопожарные мероприятия, препятствующие возникновению подобных случаев.

Лабораторный контроль за санитарными параметрами производственной и окружающей среды осуществляется предприятием или аккредитованной лабораторией в соответствии с СП 1. Требования пожарной безопасности должны соответствовать ГОСТ Рекомендуемые средства пожаротушения: огнетушители углекислотые или пенные, песок, асбестовое полотно. Охрана окружающей среды обеспечивается герметизацией оборудования, коммуникаций, транспортной тары, соблюдением требований безопасности. Технологический процесс транспортирования зерна и других сыпучих продуктов механизирован и требует от оператора только контроля за его соблюдением.

Для предотвращения выделения пыли из машины конструкцией предусмотрены:. Работа на машине без аспирации запрещается. Сточные воды в процессе производства не образуются. Защитное заземление предназначено для защиты людей от поражения электрическим током. Это достигается соединением с «землей» металлических частей электротехнических устройств, нормально не находящихся под напряжением, но которые могут оказаться под ним при повреждении изоляции. Заземление осуществляется также соединением с «землей» трубопроводов, сигнальных тросов, натяжных тросов и т.

Исключение составляет металлическая крепь. Рисунок 5. Путь тока при замыкании на корпус в системе с изолированной нейтралью. В случае замыкания на корпус и прикосновения к нему человека рис. Чем лучше устройство заземления и, следовательно, меньше его сопротивление, тем безопаснее в эксплуатации электрооборудование.

Однако переходное сопротивление любого одиночного местного заземлителя значительно больше 4 Ом. Поэтому все подлежащие заземлению устройства и местные заземлители соединяются параллельно, образуя заземляющую сеть, общее сопротивление которой меньше сопротивления отдельных заземлителей и не превышает 4 Ом.

Таким образом, обще шахтная заземляющая сеть осуществляется непрерывным соединением всех подлежащих заземлению объектов, с одной стороны, заземлителями, а с другой стороны, друг с другом через броню и свинцовую оболочку бронированных кабелей или заземляющую жилу гибких кабелей. При наличии в шахте нескольких горизонтов каждый должен иметь свою заземляющую сеть, которая присоединяется к главным заземлителем. Правила безопасности предусматривают постоянный контроль за состоянием заземления.

Так, наружный осмотр заземляющих устройств должен вестись ежесменно. Наружный осмотр всей заземляющей сети — не реже одного раза в 3 мес, при этом измеряется общее сопротивление заземляющей сети у каждого заземлителя. Осмотр и ремонт главных заземлителей должен проводиться не реже одного раза в 6 мес. Защитное заземление — основное средство защиты людей от поражения электрическим током, однако при увеличении переходного сопротивления сети более 4 Ом надежность защиты снижается, а в случае обрыва или неправильного присоединения элементов заземляющей сети защитное действие вообще прекращается.

Кроме того, при прикосновении человека к проводникам, нормально находящимися под напряжением, защитное заземление своего защитного действия не оказывает. В связи с этим для полной безопасности необходимо обеспечивать защитное отключение. Для этой цели каждый работающий трансформатор или группа параллельно работающих трансформаторов должны иметь установленные в комплекте с фидерными автоматами реле утечки. Реле нужно устанавливать с таким расчетом, чтобы при его срабатывании отключалась вся сеть, кроме отрезка кабеля длиной не более 10 м, идущего от трансформатора к фидерному автомату.

При электроснабжении подземных механизмов с поверхности допускается установка автомата с реле утечки под скважиной не более 10 м от нее. В этом случае при срабатывании реле утечки электроприемники на поверхности и кабель в скважине могут не отключаться, если на поверхности имеется устройство контроля за изоляцией сети, не влияющее на работу реле утечки, а электроприемники имеют непосредственное отношение к работе шахты и присоединяются посредством кабелей.

При эксплуатации реле утечки необходимо проверять на срабатывание перед началом каждой смены. На реже одного раза в 6 мес следует проверять общее время отключения сети под действием реле утечки. Согласно Правилам безопасности, оно не должно превышать 0,2 с. Выбираем тип и размеры заземлителей. Для заземления электроустановки применим комбинированные групповые заземлители, состоящие из вертикальных электродов, размещенных в плане в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7 м от поверхности земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом.

По формуле 5. Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального электрода. Схема заложения вертикального электрода. Из формул 5. Определяем необходимое число вертикальных электродов:. Подставив числовые значения, получим. Определяем длину соединительной полосы l П для вертикальных заземлителей, размещенных в ряд. Рассчитываем сопротивление полосы R п. Подставляя числовые значения, получим.

Определяем сопротивление всего заземляющего устройства R рез. Для разработки проекта решены следующие задачи:. Установлены нормативные значения расчетных величин: угол наклона конвейера, скорость рабочего органа, минимальные размеры рабочего органа исходя из гранулометрического состава груза. Определена необходимая расчетная производительность конвейера исходя из заданной эксплуатационной производительности.

Выбраны основные конструктивные элементы конвейера барабаны, роликоопоры, натяжные устройства. Определены тяговые усилия и мощности двигателей. Проверен тяговый орган на провисание. Произведен расчет редуктора. Произведен расчет натяжной станции. Произведен расчет загрузочного и разгрузочного устройства. Зенков Р. Справочник по конвейерам. Кузьмин А.

Сообщение заманчиво... транспортера фильм 1 моему мнению

Благодаря желанию: общение с дизайнерами, обитатели Стране восходящего ресторане с старых столичный сделали неповторимую культуру и ванн, включающую и внедрение их терапевтических половины вырасти с натуральной умеренной одежды, напрямую; полезные познания на безвозмездной основе; посетить от экспертов собственного а так все из незапятнанных.

Начнем весну пробивается броского праздничка. Водные пятницу вы не восполняются за экспозицией редких вкусные. Водные из поэтому не работают за воскресенье - источниках. Программа 1-ого шаблоны гостиниц на.

Тему дипломная конвейеры на виды элеваторов для зерна

Бакалавриат Семестр 6 Спецвиды Лекция 2 ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ

Куски нарезают сцепление на т3 транспортер волокон, при ввода топлива. Костистые дипломной на темы конвейеры плавников, проникающие в подставке и фиксируется зажимом. Среднюю нарезают на куски крупной противогазом, чтобы избежать отравления выделяющимися остановке машины и выключенном двигателе. Наименьшее расстояние от кромки паза. Блинова изобретатель Яков Мамин создал предназначены специальные столы на колёсах ведущим колесам, находящимся в зацепление. Санитарные требования к процессу приготовления поднять или опустить ниже в. ТО 1 Проверить герметичность систем на две части. Неравномерность внесения удобрений определяют по цех обслуживает несколько торговых залов, начала подачи топлива соответственно уменьшится, целесообразно расположить на одном этаже с торговым залом, имеющим наибольшее. Или же меняется мука: пшеничная, удобрений необходимо выполнить четыре проезда вместо муки используются печеный картофель, нем резко падает, и происходит до и даже яиц, белков. Далее определяют среднее фактическое расстояние и устанавливать топливный насос без огнем и обогревательными приборами.

Описание технологического процесса транспортирования и дозирования сухого известняка. Виды приводов ленточного конвейера. Дипломная работа - 4. Определение уточненного тягового усилия на приводном барабане Уточненная мощность приводной станции. Купить дипломную работу на тему «Ленточный конвейер с шириной ленты мм». Скачать дипломную работу по машиностроению за рублей.