диплом автоматизация конвейера

ролики дефлекторные для ленточных конвейеров

Автомобили Спецтехника. Вход и регистрация. Продажа автомобилей.

Диплом автоматизация конвейера генератор транспортер 1x

Диплом автоматизация конвейера

Описание последовательности выполнения заданной операции 1. Описание выбранного варианта конструктивной схемы машины и ее параметров. Критерии выбора 1. Описание выполнения операции с помощью разработанного варианта машины 2. Формирование звеньев механизмов машины 2. Расчет и выбор рабочих органов силовых головок. Формирование исходных данных, алгоритмы расчета, результаты расчета 2.

Расчет и выбор приводов. Формирование исходных данных, алгоритмы расчета, результаты расчета и принятые параметры 2. Расчет и выбор передаточных механизмов 3. Расчет технических характеристик машины 3. Расчет цикловой производительности машины. Методика расчета, формирование исходных данных, результаты расчета 3. Расчет надежности и фактической производительности машины. Методики расчета, формирование исходных данных, результаты расчета 3.

Оценка уровня автоматизации производства на заданном участке. Математическая модель машины. Классификация математических моделей машин. Вид выбранной модели, формирование исходных данных, результаты расчета параметров модели. Построение графика функции и выводы 3. Выбор оптимального рационального варианта машины.

Методы оценки экономической эффективности вариантов автоматизации. Выбор метода, формирование исходных данных, результаты расчета, выводы 5. Выбор обоснование принципа, САУ и средств управления 5. Функциональная блок-схема САУ 5. Алгоритм управления циклограмма работы машины машиной 6. Разработка системы автоматизации 6. Разработка принципиальной схемы САУ 6. Расчет надежности схемы САУ 6. Выбор аппаратов управления 6. Описание автоматизированного процесса Пневмоприводы широко применяются для автоматизации операций поворота, толкания, подъема, перемещения и зажима.

Достоинство пневмопривода заключается в его надежности, взрывобезопасности, простоте конструкции и управления, сравнительной быстроте действия, низкой стоимости, невысокой требовательности к герметичности и точности изготовления. Основным недостатком пневмоприводов является производственный шум, возникающий при выхлопе отработанного воздуха и динамическом взаимодействии перемещающихся масс.

Конвейеры предназначены для горизонтального и наклонного перемещения изделий и материалов и подразделяются на ленточные, пластинчатые, роликовые, скребковые и др. Пластинчатые конвейеры перемещают грузы в горизонтальном и наклонном положениях на настиле, образованном из отдельных пластин, как правило, прикрепленных к тяговому элементу ГОСТ Угол наклона пластинчатых конвейеров не должен превышать 45о.

Конвейер представляет собой транспортирующее устройство непрерывного действия, смонтированное на опорной металлической конструкции с ходовой частью, тяговым органом, которым являются обычно две пластинчатые цепи, опирающиеся своими катками по всей длине конвейера на рельсы, имеющиеся на опорной конструкции и огибающие на концах его приводные и натяжные звездочки. Пластинчатые конвейеры бывают вертикально-замкнутые и горизонтально-замкнутые.

Шагающие шаговые конвейеры. Шагающим конвейер называют потому, что подвижная рама перемещает грузы на всех рабочих позициях на один шаг вперед через равные промежутки времени, соответствующие циклу его работы. Весь цикл движения шагающего конвейера протекает в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах работы за четыре последовательных хода рабочего органа конвейера — подъем, рабочий ход, опускание и холостой ход.

Шагающий конвейер состоит станины, неподвижной рамы, подвижной рамы, установленной на опорных роликах, подъемников с пневматическим, гидравлическим или электромеханическим приводами, механизма передвижения подъемной рамы с пневматическим, гидравлическим или электромеханическим приводами, конечных выключателей.

Тележечные конвейеры технологические тележки. Тележечными называют грузонесущие конвейеры, перемещающие грузы на тележках, движущихся по направляющим путям замкнутым или не замкнутым. Тележечные конвейеры изготавливают с тележками, имеющими широкий диапазон грузоподъемности 10… кг.

В широких пределах колеблется и ширина платформ настила тележек — … мм. Длину платформ тележек обычно принимают в 1,5…2 раза больше их ширины. Тележечные конвейеры пульсирующего действия применяют в машинах для обмывки рам, соединительных балок тележек, контейнеров и др.

Тележечные конвейеры пульсирующего действия включают одну самоходную технологическую тележку и связанную с ней жесткой связью опорную тележку или несколько тележек , а также механизмы подъема изделий, которые могут устанавливаться на тележках или отдельно от них сбоку от конвейера. Цикл работы пульсирующего конвейера: установка изделия на самоходную загрузочную тележку, перемещение самоходной и опорной тележек с грузами, снятие изделия с опорной тележки, подъем изделия над самоходной тележкой, возврат тележек в исходную позицию, опускание изделия на опорную тележку.

Преимущества: возможность транспортирования разнообразных штучных грузов, включая горячие, тяжелые и крупногабаритные, совмещение процесса перемещения с технологическими операциями нагрев, охлаждение, сушка, обмывка, сборка и др. Недостатки: сложность конструкции, высокая стоимость. Высокая стоимость обусловлена тем, что тележечные конвейеры являются машинами индивидуального назначения, изготовляемыми мелкими сериями.

Описание силовых головок машин. Силовые головки машин включают механизм главного движения перемещает деталь относительно инструмента или наоборот , привод подачи инструмента электрический, гидравлический, пневмогидравлический , механизм крепления или ориентации инструмента. Силовые головки моечных машин [1] см. Элементы вагонов могут обмываться в собранном или разобранном виде. Это отражается на конструкции загрузочного устройства.

Так тележки могут подаваться в машину на собственном ходу или без колесных пар. Вагоны подаются в моечные машины локомотивом или тяговым конвейером. Колесные пары, как правило, подаются в моечные машины под действием собственной силы тяжести с наклонных накопителей.

Гидросистема моечных машин приведена на рис. К приводу подачи гидросистем машин относится насос с электродвигателем и трубопроводом. В качестве инструмента используется моющая жидкость. Для направления жидкости применяются сопла. Для получения мощных струй, несущих большую кинетическую энергию, применяют сопла в виде конических насадок. Кроме того, предусматривают вращение или качание коллекторов с соплами или кассет с деталями. Обычно раствор и вода под температурой градусов Цельсия подаются под давлением Подогрев жидкости осуществляется через паросмеситель и обогревательные батареи с помощью сухого пара или электронагревателями.

Важную роль в моечных установках играет система очистки жидкости от грязи, ее сбор и удаление. Обычно это замкнутые системы. Надежность и качество работы таких систем во многом определяют надежность и производительность машин, условия труда рабочих. Описание автоматизированного процесса Описание автоматизированного заключается в изложении принципа действия машины в соответствии с разработанной схемой САУ.

Описание базовой схемы см. Контакт 1K1 обеспечивает самопитание промежуточного реле K1. Контакт 2K1 включает в работу все цепи управления. Сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр. Этот пневмоцилиндр устанавливает корпус буксы на конвейер.

При этом замыкается контакт 3КЭП. Срабатывает магнитный пускатель КМ1 электродвигателя М1 корпусов букс. Корпус буксы перемещается на 2позицию для выпрессовки подшипников. Корпус буксы перемещается на 3позицию для очистки корпуса буксы. Корпус буксы перемещается на 4позицию для обмывки корпуса буксы.

В пользу комбинированной системы свидетельствует также ее хорошее соотношение цены и производительности. Во время первого полуцикла смазочный материал закачивается в магистральную линию А , а магистральная линия В подключается к сливной линии. Смазочный материал, который также является регулирующей средой системы, подается дозаторам. Поршни дозаторов приводятся в конечное положение, тем самым, распределяя точно отмеренное количество смазки. После того как все дозаторы доставили смазочный материал в точку потребления, система закрывается под действием гидропривода, что приводит к повышению давления в магистральной линии А.

После этого давление измеряется датчиком давления. Блок управления выключает насос и подает многоходовому клапану сигнал к освобождению магистральной линии А. К этому моменту смазана половина всех мест смазки системы. Во время второго полуцикла в магистральную линию В нагнетается давление, и цикл продолжается по описанной схеме. Преимущество двухлинейной системы заключается в том, что она обеспечивает доставку точно отмеренного количества смазочного материала от одной насосной станции на большие расстояния.

Работа дозаторов обеспечивается двумя магистральными линиями; следовательно, смазочный материал одновременно является регулирующей средой системы. Двухлинейную систему можно объединить с дополнительными прогрессивными дозаторами, что позволяет увеличить общее число мест смазки, обслуживаемых двухконтурным дозатором. Интеллектуальные алгоритмы двухлинейной системы Lincoln «Helios» настраивают систему в соответствии с требуемым оптимальным давлением. Обычные магистральные системы работают на принципе фиксированной разности давлений.

Это означает, что процесс переключения начинается по достижении фиксированного давления на конце линий. Следовательно, подобная система всегда работает при максимальном давлении. Что касается двухлинейной «интеллектуальной» системы Lincoln «Helios», ее давление постоянно контролируется и соответствующим образом изменяется. Система автоматически регулирует давление, компенсируя колебания температур.

Ручная регулировка системы, даже при установке, не требуется. Во время каждого цикла смазки генерируется только требуемое эффективное давление, — это позволяет продлить эксплуатационный срок насоса и других элементов системы; система всегда функционирует в наиболее эффективном режиме, и смазочный материал подвергается меньшим нагрузкам.

Еще одним преимуществом системы является непосредственное отображение всех значимых параметров на контроллере, что обеспечивает всесторонний мониторинг системы и насоса. Для некоторых трущихся элементов конвейеров может быть целесообразным применение системы автоматической смазки ORSCO [4].

Систему автоматического нанесения жидких смазок ORSCO от остальных технологий отличает применение непрерывной сверхтонкой подачи масла, не создающей масляного тумана. Системы ORSCO наносят только необходимое количество смазки, что приводит к значительной экономии смазочных материалов, предотвращению загрязнения и недопущению чрезмерного или недостаточного смазывания. Системы автоматической смазки ORSCO успешно применяются в пищевой, текстильной, химической, целлюлозно-бумажной, электронной и горнодобывающей промышленности, а также в разных отраслях машиностроения.

Системы ORSCO работают более эффективно, чем традиционные циклические системы автоматической смазки, и тем более , чем применение ручного метода смазки. Результатом этого является значительное уменьшение загрязнения продуктов. В отличии от традиционных систем, использующих «масляный туман», системы распыления ORSCO исключают загрязнение окружающего пространства.

Системы автоматической смазки ORSCO имеют возможность непрерывно наносить 1 каплю смазки в течении более 4 минут. Даже после того, как в инжектор поступит вторая капля смазки, никакого изменения формы струи не происходит. Серия — стандартная легкоустанавливаемая система, обслуживает до 8 точек смазки. На выбор предлагается большое количество вариантов установки. Серия — конфигурируемая система, обслуживающая неограниченное количество точек смазки. Система серии обеспечивает контроль основных параметров.

Системы коаксиальной подачи — применяются для смазывания оборудования с пневматическим приводом, цилиндров, насосов, сверлильных приспособлений и моторов. На основе информации, представленной в предыдущем разделе выполним разработку САУ смазки подшипников [1 — 4]. Функциональная схема автоматизации САУ смазки подшипников ленточного конвейера показана на рис.

Данная САУ предназначена для автоматической смазки подшипников приводного барабана и натяжного барабана. Смазка к подшипникам подается из смазочной магистрали при открытии соответствующих электромагнитных клапанов. Открытие клапанов для подачи смазки происходит при превышении температуры подшипника допустимой величины. Включение смазочного насоса происходит при снижении давления в смазочной магистрали ниже допустимого предела.

Отключение смазочного насоса — при увеличении давления в смазочной магистрали выше допустимого предела. Применение в разработанной САУ позволит увеличить срок службы подшипников приводного и натяжного барабанов конвейера. Нужна помощь с дистанционным обучением? Узнайте точную стоимость или получи консультацию по своему вопросу. Ваш e-mail не будет опубликован. Меню Услуги. Страницы: 1 2 3 Содержание Введение Глава 1. Описание и анализ объекта автоматизации 1.

Техническая характеристика объекта автоматизации 1. Описание технологического процесса и основного оборудования 1. Анализ технологического процесса конвейера как объекта автоматизации 1. Разработка САУ смазки подшипников Глава 3. Описание технических средств разработанной САУ смазки подшипников 3. Датчики и исполнительные механизмы 3.

Программируемый логический контроллер 3. Блок-схема комплексно-технических средств системы автоматизации Глава 4. Описание математической модели как объекта управления Глава 5. Расчет настроек регулятора разработанной САУ 5. Алгоритмическая схема САУ 5. Определение параметров регулятора САУ Глава 6.

Исследование качества управления разработанной САУ Заключение Список использованных источников Введение В данной работе разработана САУ автоматической системы смазки подшипников приводного и хвостового барабанов ленточного конвейера. Описание систем автоматической смазки. Глава 1. Шарнирные роликоопоры отличаются податливостью при прохождении над ними крупных кусков груза. Анализ технологического процесса как объекта автоматизации Ленточный конвейер представляет собой сложную электромеханическую систему, находящуюся под воздействием разнообразных технологических факторов.

Основными факторами, определяющими его специфику, являются: фрикционное взаимодействие приводной станции с тяговым органом; существенные упругие деформации ленты в нестационарных режимах; неравномерное распределение сил сопротивления вдоль става; большое количество распределенных вращающихся элементов. Системы смазки конвейеров Общая информация В связи с непрерывным производством и работой конвейера в круглосуточном режиме, механизмы и детали находятся в постоянном напряжении. Должным образом подобранный смазочный материал должен отвечать следующим требованиям: уменьшение трения; уменьшение потребления энергии; легкое проникновение в труднодоступные места; свободное растекание по поверхностям; защита поверхностей от стирания; уменьшение коррозии; предотвращение зацепления; способность функционировать при высоких температурах; предотвращение чрезмерного запыления и загрязнения истирающими материалами; простота нанесения; возможность контроля количества смазки.

Недостатки ручной смазки На рис. Опишем несколько систем автоматических смазок. Однолинейная система автоматической смазки Lincoln «CentroMatic» Однолинейные системы «CentroMatic» [4] используются в том случае, когда в значительной степени различается потребность отдельных смазываемых узлов в подаче смазки.

Сферы применения «CentroMatic»: стекольная и текстильная промышленность; производство цемента и стали; производство напитков; коммерческие автомобили и карьерное оборудование; отдельные промышленные установки и группы машин и т. Особенности системы «CentroMatic»: индивидуально настраиваемая дозировка количества смазки на каждый смазываемый узел; оптический контроль срабатывания питателей; подача смазочного материала под высоким давлением; различные типоразмеры питателей; несложный монтаж; легко поддается дооснащению; питатель может быть выполнен из нержавеющей стали.

Система автоматической смазки Cobra Система Cobra [4] — смазка цепной передачи для перемещающихся пар трения применяется для тяжёлых цепных передач в тяжёлом машиностроении. Преимущества системы Cobra: одна из лучших смазывающих систем в мире по мнению специалистов ; тяжёлая конструкция, но очень надёжна в работе; дозированная подача; идеальна для горнодобывающей, цементной, автомобильной и пищевой промышленности; цикловая подача: max.

Система QLS применяется для: небольших агрегатов с небольшой потребностью в смазочном материале; погрузочных кранов; смазки подшипников, цепей. Настройки и сообщения о состоянии системы отображаются на интегрированном светодиодном дисплее. Особенности системы QLS: небольшая, компактная, готовая к монтажу система; различные варианты для монтажа; интегрированное управление с контролем; интегрированный дисплей с клавишами управления; стандартная сигнализация об опорожнении; встроенный предохранительный клапан с интегрированной обратной связью; простая дозировка посредством внутренней обратной связи для смазочного материала; может поставляться с надстроенным распределительным блоком от 6 до 18 выпускных отверстий или без него; опциональное внешним подключением устройства сигнализации о неполадках.

Классическая двухлинейная система Lincoln «Helios» Двухлинейные системы [4] надежно обеспечивают эксплуатационную готовность даже в экстремальных условиях работы, например, в жару, холод, при повышенной загрязненности и влажности. Сферы применения системы «Helios»: большие заводы — экскаваторы, измельчители, дробилки, грануляторы, печи для спекания и обжига, пластинчатые транспортеры, элеваторы, шнековые транспортеры, мельницы, упаковочные машины и т.

Особенности системы «Helios»: идеальный вариант для разветвленных на значительное расстояние мест смазки; давление системы до бар позволяет использовать трубопроводы небольшого диаметра; оптический или электронный контроль за работой питателя; если какой-либо подшипник будет заблокирован, все остальные пары выпускных отверстий будут продолжать нормально работать; простая и индивидуальная дозировка смазочного материала — бесступенчатая регулировка на каждую пару выпускных отверстий питателя; легко поддается увеличению.

Применение системы «Helios»: крупные системы с рассредоточенными местами смазки; изменяющееся количество подачи смазочного материала; идеально подходят для работы в сложных условиях например, при низких температурах. Сферы применения: крупные системы, в которых используется смазка до NLGI 2 НИСМ ; отрасли промышленности — цементные заводы, сталелитейные производства, генераторные станции, предприятия горнодобывающей промышленности, крупные машинные комплексы.

КУПЛЮ ФОЛЬКСВАГЕН ТРАНСПОРТЕР В ТУЛЕ БУ

Долговечность конвейерных лент в наибольшей степени зависит от свойств транспортируемого груза и от уровня динамических нагрузок, которые она испытывает в загрузочном пункте и при движении с грузом по роликоопорам, а также от соблюдения правил эксплуатации лент. Современные конвейерные ленты с основой из высокопрочных синтетических тканей и с тросовой основой при обеспечении постоянного профилактического ухода за ними имеют довольно высокий срок службы, особенно при эксплуатации на конвейерах с податливыми роликоопорами.

Считается, что при перемещении рыхлых некрупнокусковых грузов срок службы лент с основой из синтетических тканей должен составлять не меньше лет, а с тросовой основой 10 лет и больше. При перемещении скальных грузов, особенно крупнокусковых, срок службы лент уменьшается почти вдвое.

Дальнейшее повышение долговечности конвейерных лент является наиболее важной задачей при решении вопросов повышения эффективности конвейерного транспорта. Для угольных шахт важным требованием является обеспечение огнестойкости конвейерных лент для всех типов подземных конвейеров. Несмотря на большое разнообразие типов и конструкций загрузочных и перегрузочных устройств, все они, как показывает опыт эксплуатации, удовлетворительно работают при перемещении рыхлых пород, не склонных к налипанию.

Для скальных крупнокусковых грузов, а также для рыхлых влажных пород со скальными включениями до настоящего времени не создано удовлетворительно работающих загрузочных и перегрузочных устройств. Ленточным конвейерам свойственны ограничения по роду транспортируемого груза и в особенности по его кусковатости. Обычными ленточными конвейерами производится перемещение насыпных грузов крупностью до мм или несколько большей для нетяжелых грузов.

Наиболее эффективно осуществляется транспортирование сухих, слабоувлажненных пород средней крепости, не склонных к налипанию на конвейерную ленту. К таким породам относятся уголь, сухие известняки, сухие суглинки, песчано-глинистые смеси. Достаточно эффективно ленточными конвейерами можно перемещать дробленые скальные породы и руды. Использование конвейеров с шарнирно-подвесными роликоопорами и канатным ставом позволяет применять конвейерный транспорт для перемещения скальных грузов крупностью до мм, а применение конвейеров на ходовых опорах ленточно-тележечных обеспечивает перемещение скальных грузов практически любой крупности.

Условием эффективного применения ленточных конвейеров является прямолинейность их трассы в плане, что особенно трудно выполнимо в подземных выработках. В последние годы накоплен некоторый опыт, доказывающий возможность изгиба обычного ленточного конвейера по большим радиусам не меньше м путем соответствующей установки роликоопор, препятствующих сбеганию конвейерной ленты при изгибе става.

Однако для подземных условий такие радиусы изгиба бывают обычно слишком велики. В настоящее время ведутся работы по созданию устройств, обеспечивающих движение конвейерной ленты по значительно меньшим радиусам. Угол наклона трассы ленточного конвейера зависит от силы сцепления транспортируемого груза с конвейерной лентой и от угла естественного откоса груза на движущейся ленте.

Прошли промышленные испытания конвейеры ЗЛН с лентой, имеющей поперечные выступы. Работы по подготовке выпуска крутонаклонных конвейеров продолжаются. При установлении эффективной области применения конвейерного транспорта обычно решается технико-экономическая задача по определению минимума приведенных затрат различных принципиально возможных вариантов транспорта для данных конкретных условий горного производства.

На основе многократно решавшихся задач такого типа установлена эффективная область применения конвейерного транспорта при подземной разработке угольных месторождений. На рудных шахтах большой производительности, добывающих крепкие руды, применение конвейерного транспорта эффективно в наклонных стволах, на которые руда поступает после дробления.

В последнее время накоплен положительный опыт по применению ленточных конвейеров на ходовых опорах ленточно-тележечных в качестве доставочного средства по выемочным, а в дальнейшем и по магистральным выработкам рудных шахт, разрабатывающих рудные залежи большой мощности. Эффективное использование конвейерного транспорта на рудных шахтах позволит повысить концентрацию горных работ. Применение конвейерного транспорта на открытых разработках непрерывно возрастает.

В СНГ доля перевозок, приходящихся на карьерный конвейерный транспорт, пока незначительна, однако в настоящее время в проектах новых угольных и рудных карьеров все чаще предусматривается конвейерный транспорт. В ближайшее время предполагается создать конвейерные комплексы протяженностью в несколько десятков километров для доставки полезного ископаемого от карьера непосредственно к потребителю. Эффективность применения конвейерного транспорта, как правило, зависит от типа конвейера, входящего в транспортный комплекс.

Из существующих типов наибольшее распространение получили ленточные конвейеры традиционной конструкции и значительно меньшее — ленточно-канатные. В ближайшие годы предполагается использование ленточных конвейеров с промежуточными приводами, ленточно-тележечных конвейеров и других. В ИГД Минчермета выполнена работа по установлению эффективной области применения конвейерных комплексов, состоящих из конвейеров различного типа.

Критерием эффективности принят минимум приведенных затрат. Методика предусматривает при выборе параметров принимаемых конвейеров оптимизацию типа конвейерной ленты и ее ширины, типа привода и перегрузочных узлов.

Методика учитывает также такие факторы, как неравномерность поступающего на конвейер грузопотока, степень долговечности конвейерной ленты и надежность оборудования, входящего в состав конвейерного комплекса. В результате анализа различных вариантов конвейерного транспорта по указанной методике была выявлена рациональная область применения конвейеров различного типа. При больших расстояниях целесообразно применение хвостовых и промежуточных приводов.

При этих условиях лента имеет меньшую стоимость, а срок ее службы будет выше. Кроме того, ленточные конвейеры с канатным ставом отличаются меньшей металлоемкостью става. Типовая секция ленточного конвейера с канатным ставом приведена на рисунке 1.

Ленточные конвейеры с канатным ставом и с подвесными роликоопорами рис. Конвейер с канатным ставом малогабаритен, легок, имеет небольшую стоимость; особенно удобен в подземных условиях. Благодаря своей конструкции он легко позволяет устанавливать различное количество роликоопор на единицу длины.

Для предотвращения чрезмерного сближения канатов между ними иногда устанавливают поперечные распорные рамки. Конструкция става во многом определяется техническими характеристиками конвейера: скоростью и устойчивостью движения ленты, величиной динамических нагрузок на опорные стойки и т. Конвейер с подвесными роликоопорами является колебательной системой с определенной частотой собственных колебаний.

При определенных нагрузках и скоростях транспортирования частота вынужденных колебаний может совпасть с частотой собственных колебаний конвейера, и вся система входит в резонанс. Это может вызвать значительные колебания ленты, канатов, опорных стоек. В зависимости от свойств транспортируемого груза, скорости ленты и характеристики загрузочного устройства меняется величина динамической нагрузки на роликоопоры линейных и загрузочных секций.

При погрузке и транспортировании мелкокусковых насыпных грузов нагрузки на роликоопоры в загрузочном устройстве превышают нагрузки на роликоопоры линейных секций в 1,,5 раза, а при погрузке крупнокусковых грузов — в раз. Так, при погрузке крупных кусков динамическая нагрузка в месте удара куска может достигать кН при длительности действия 0,,05 с; на линейных секциях эти нагрузки составляют в среднем кН при длительности 0,,2 с.

Для мелкокусковых грузов роликоопоры в местах загрузки и роликоопоры линейных секций конструктивно практически не отличаются, тогда как для крупнокусковых грузов требуются принципиально отличные конструктивные решения. При больших длинах конвейерные комплексы, состоящие из ленточно-тележечных конвейеров, приходится оборудовать довольно сложными перегрузочными устройствами, установка и эксплуатация которых связана с затратами, превышающими затраты на дробление горной массы, которое необходимо при обычных ленточных конвейерах.

По мере совершенствования конструкций конвейеров и технологии применения конвейерного транспорта границы эффективного использования различных типов конвейеров могут изменяться. Задачи, решаемые, при проектировании систем управления конвейерными линиями сходятся к созданию безопасных, ремонтопригодных, высоконадежных и высокопроизводительных линий с минимальным использованием ручного труда.

В настоящее время задача проектирования высокопроизводительных конвейерных линий решена и на повестку дня ставится вопрос о рациональном использовании имеющихся мощностей. При решении задачи рационального использования конвейерного транспорта без увеличения существующих мощностей необходимо оценить воздействия комплекса мероприятий технических, технологических, управленческих, организационных.

Основными мероприятиями принято считать выбор и определение технических и технологических параметров, а режимы организации и управления рассматриваются либо как подчиненные им, либо во внимание не принимаются. В то же время последние оказывают свое влияние на процесс транспортирования, и поэтому следует рассматривать этот процесс в комплексе.

Комплексная оценка и выбор рационального режима транспортирования горной массы - задача многозвенная, учитывающая больное количество параметров взаимосвязанных друг с другом. Задачей настоящего этапа является исследование принципов управления конвейерами тракта, учитывающих технические, технологические и организационные факторы транспортирования конвейерами. В литературе приводятся ряд критериев управления конвейерными линиями, используемыми при добыче угля подземным способом.

Главной задачей системы оптимального автоматического управления определяется задача предельного снижения ограничивающего влияния режимов работы конвейерной линии на производительность забоя. Отсюда главный критерий для этих систем формулируется в следующем виде: "Предельное снижение времени простоя добычных участков по причине отказов конвейерной линии или отказов на выходе конвейерной линии".

Помимо этой задачи, существует другая задача системы оптимального автоматического управления конвейерными линиями, которая формулируется как предельное снижение эксплуатационных затрат на единицу веса транспортируемого груза.

Следует отметить, что предлагаемые авторами критерии управления не отвечают самому главному требованию и не учтены взаимовлияния этих критериев друг на друга. Таким образом, не производится оценки выбора критерия отвечающему требованию рационального критерия в каждый конкретно взятый момент времени. Кроме того, методы, используемые при решении поставленных задач, не приемлемы для решения задач автоматизации конвейерных линий роторных комплексов открытых горных работ.

Так, например, главный критерий управления решается при использовании аккумулирующей способности конвейерной линии, переводом грузопотока из аварийного участка на менее загруженный. Формулируются две задачи управления для подсистемы АСУ конвейерным транспортом: управление грузопотоком и управление пуском и остановкой конвейерных линий.

Обе эти задачи подчиняются одной цели - получения минимальной себестоимости транспортирования. Первая задача решается путём введения комбинированного управления с использованием системы бункер - регулируемый конвейер. Применение бункера в такой системе позволит уменьшить глубину регулирования скорости, а регулируемый конвейер позволит принимать меньший объем бункера по сравнению с вариантом нерегулируемого конвейера.

Управление пуском и остановкой конвейерных линий производится с учетом количества груза, лежащего на конвейере. Однако в этой работе, как и в предыдущей критерий управления конвейерной линией не является рациональным, так как предложенные критерии не оценивают взаимовлияние их между собой. Другие критерии не приняты во внимание, так, например, не оценен критерий обеспечения надежности работы конвейерной линии.

Наиболее полно оценены критерии управления ,где выделяют пять основных критериев управлении конвейерным транспортом, которые учитывают технические, технологические, организационные и управленческие направления. Обеспечение максимальной функциональной надежности. Это возможно за счет сокращения простоев добычных механизмов, связанных с организацией работы транспорта, а также с возникновением неисправностей.

Это обеспечивается следующими мероприятиями: контроль за непревышением фактической загрузки конвейера; устранение просыпания угля на конвейере путем контроля за непревышением фактической величины грузопотока; введение регулируемого торможения для снижения аварийности перегрузочных пунктов, имеющие место при остановке конвейерной линии из-за равности времени выбега конвейеров; введение регулируемого запуска конвейеров в линии, сокращающее время запуска.

Обеспечение максимальной эксплуатационной надежности конвейеров. Под этим следует понимать максимальное использование конвейеров во времени за счет снижения холостых пробегов ленты и обеспечения непрерывности грузопотоков. Задача решается путем регулирования моментов пуска-останова конвейеров. Кроме того, в это понятие входит максимальное использование конвейеров по производительности путем стабилизации погонной нагрузки и приближения ее к номинальной.

Решение задачи возможно двумя путями: использование регулируемого привода и введение усреднительного бункера. При этом объем этого бункера должен быть оптимальным, то есть позволяющим сглаживать мгновенные пиковые нагрузки и аккумулировать определенную часть груза, и, в то же время, не быть громоздким.

Обеспечение минимального расхода материальных ресурсов достигается за счет увеличения срока службы ленты, роликов, футеровки барабанов и других запасных частей, а также снижение потребляемой электроэнергии. Нетрудно заметить, что эти критерии тесно взаимосвязаны. Так, например, обеспечение минимального расхода материалов исходит из увеличения срока службы отдельных частей конвейера, а это, в свою очередь способствует снижению времени простоев при поломке оборудования, что приводит к увеличению эксплуатационной производительности конвейерной линии.

В общем виде указанная задача выбора параметров системы конвейерного транспорта сводится к установлению их рационального соотношения, обеспечивающего наименьшие приведенные затраты на транспортирование при надежной реализации плановой нагрузки на забои. В математической форме функция цели имеет вид:. Ск, Сэ - составляющие приведенных затрат, зависящие от капитальных и эксплуатационных затрат на систему конвейерного транспорта в целом;.

Рг n - совокупность горнотехнических параметров;. Рд n - совокупность параметров добычного оборудования;. Рт n - совокупность параметров, характеризующих работу смежных транспортных звеньев;. Км n - совокупность технических параметров транспортных средств;. Кс n - совокупность технологических параметров транспортных схем;.

Управление конвейерным транспортом представляет собою процесс, характеризующийся многими параметрами, оказывающими взаимовлияние друг на друга. Для получения рационального режима управления конвейерной линией необходимо выделять параметры, оказывающие влияние на её режимы работы, оценить взаимовлияние этих параметров друг на друга. Рациональным режимом управления будем называть режим, обеспечивающий плановую производительность транспортирования с наименьшими затратами на единицу транспортируемого груза.

На производительность конвейерной линии оказывают влияние потери транспортируемого материала. Причины, вызывающие эти потери следующие. При пересыпании груза выше борта конвейерной ленты возникают просыпи, которые можно исключить, проведя ряд мероприятий.

Например, установка датчиков, определяющих объем груза, находящегося на ленте. Для исключения пересыпания груза возможно применение дозатора, дозирующего порцию груза с учетом характеристик поступающейй горной массы, ограничивающего объем последней на конвейерной ленте. Вторая причина оказывающая влияние на потери — это засыпание перегрузочных узлов при пусках и остановках.

Для исключения этого негативного явления необходимо производить регулируемый пуск и торможение, обеспечивающие при этом еще и минимальную длительность этого процесса с формированием оптимальных динамических усилий. Сокращение времени на текущий и аварийный ремонты, на поиск аварийного узла, на ликвидацию аварии, а также сокращение времени пусков и торможений открывает дополнительный резерв увеличения времени эксплуатации конвейерной линии.

При решении вопроса сокращения длительности пуска и останова целесообразно предусмотреть индивидуальную программу разгона каждого конвейера в линии, которая бы, исходя из условия исключения засыпания перегрузочных узлов, учитывала сложившуюся технологическую ситуацию распределение груза по конвейерам линии, степень загруженности каждого из конвейеров. Программа должна включать в себя очередность пуска торможения конвейеров, интенсивность пуска торможения. Все эти операции должны быть направлены на сокращение времени пуска торможения с динамическими режимами, обеспечивающими максимально-возможный срок службы составных элементов конвейера, и минимальный расход электроэнергиии.

Снижение времени на поиск аварийной ситуации производится зa счет введения в систему управления узла, определяющего номер неисправности. Для более оперативного обслуживания систем управления каждого из конвейеров и системы управления конвейерной линии в целом целесообразно разрабатывать и применять модульные системы с достаточным запасом ЗИПа.

Неисправные элементы, которые подлежат замене в централизованном порядке ремонтируются специальными службами или подлежат замене на заводе-изготовителе. При крупнокусковых грузах целесообразно снижать скорость его транспортирования. При этом увеличивается срок службы ленты, роликов, возможно решение вопроса снижения металлоемкости конвейера.

Однако, при снижения скорости транспортирования снижается производительность. Следовательно, следует оценить уровень снижения скорости. В этом случае возможен выбор оптимального режима, так как увеличение срока службы элементов конвейера создает предпосылки для увеличения надежности конвейерной линии, следовательно увеличение времени эксплуатации линии. В общем случае, при достижении оптимального режима в этом случае производительность не снижается, а становится стабильной на протяжении всего срока эксплуатации.

Это стоимостные и массо-габаритные показатели привода и системы управления. Надежность работы систем управления и привода, которые в конечном итоге оказывают влияние на длительность времени эксплуатации конвейеров в линии. Одним из методов повышения надежной работы систем управления конвейерной линией является резервирование. В двухуровневых системах управления это возможно за счет дублирования алгоритмов регулирования, управления конвейером в системе управления линией.

Для получения рационального режима конвейерной линии следует обеспечить оптимальный режим работы каждого отдельного конвейера в линии. Оптимальным режимом работы отдельного конвейера в линии будем называть режим, обеспечивающий минимальные затраты при изменяющихся параметрах конвейера, уровень загрузки, уровень скорости, уровень натяжения, распределение тяговых усилий между приводными барабанами, степень взаимовлияния барабанов в многоприводных конвейерных установках.

Кроме этого в этот режим включаются программы разгона и торможения в зависимости от степени загрузки конвейера и с учетом корректировки, поступающей из системы управления конвейерной линии при отработке рационального критерия управления конвейерной линией. Для создания рационального критерия управления конвейерной линией следует учитывать влияние технологических параметров транспортных схем.

Карьерные конвейерные линии в большинстве своем представляют неразветвленные системы конвейеров, расположенные последовательно друг за другом. Поэтому особо остро в таких системах встает вопрос обеспечения высоконадежных технологических схем, так как при существующих производительностях конвейерных линий остановка по причине аварии обуславливает ничем невосполнимые потери в добыче или снижение интенсивности снятия вскрыши.

Рассматривают два пути повышения надежности таких технологических схем. Первый - это на основании статистических данных оценивают наиболее уязвимую составную часть конвейерной линии и производят резервирование этого конвейера путем введения транспортных мостов. Второй путь - это повышение составных частей конвейеров. Стационарность грузопотоков оказывает влияние на надежность работы конвейеров.

Достижение необходимой стационарности поступающего грузопотока возможно за счет введения в технологическую схему бункера достаточной емкости. C использованием регулируемого привода бункер как накопитель исключается из технологической схемы. Но в этом случае возникают частые пуско-тормозные режимы, которые оказывают отрицательное влияние на надежность конвейерной установки.

При оптимальном объеме бункера и системы регулируемого привода, получаем вариант оптимальной технологической цепочки. Оптимальный объем бункера рассчитывают из условий использования бункера как буфера, сглаживающего пики нагрузки, относительно средней величины, и акумулятора на период перехода конвейера с низшего уровня скорости на высший с минимально-возможным ускорением.

При каждом из вариантов критериев управления целесообразно оценивать капитальные и эксплуатационные затраты и таким образом будет определяться себестоимость транспортирования груза. Задача выбора параметров системы конвейерного транспорта сводится к установлению рационального критерия управления конвейерной линией. Рациональным критерием причем наиболее полным Критерием, так как он учитывает максимальное количество параметров, оказывающих влияние на конвейерную линию следует считать критерий, обеспечивающий наименьшие приведенные затраты на транспортирование при надежной реализации плановой нагрузки.

При создании рационального критерия управления учитывают оптимальные критерии управления каждым из конвейеров при конкретной технологической ситуации, учитывающие такие параметры как уровень загрузки, уровень скорости, уровень натяжения, распределение тяговых усилий между приводными барабанами их взаимовлияния, центрирование ленты, работоспособности элементов. Рассматривается оптимальный режим, обуславливаемый влиянием горнотехнических параметров горной массы, снижающий потери транспортируемого материала, а также технологические схемы, оказывающие влияние на работу конвейерной линии.

Решение этой задачи целесообразно выполнять, используя средства микропроцессорной техники. Поскольку конвейерная линия по своей структуре является двухуровневой 1-й уровень - отдельный конвейер, 2-й уровень - ряд конвейеров, объединенных в линию , то целесообразно проектировать и двухуровневую систему автоматизированного управления конвейерной линией.

Нижний уровень - это система автоматического управления, выполняющая задачи оптимизации работы отдельного конвейера в линии, учитывающие конструктивные особенности конвейера ширину ленты, производительность, скорость, уровень натяжения, распределения тяговых усилий , а также на динамику в нестационарных режимах.

Применение быстродействующей микропроцессорной техники позволит кроме решения этих задач решить задачу днагностирования технического состояния отдельных элементов конвейера. Большой объем оперативной памяти дает возможность производить учет времени простоев и производительной работы с целью оптимального планирования планово-предупредительных ремонтов и сокращения аварийных ремонтов. Верхний уровень - это автоматизированная система управления конвейерной линией.

В ее функции входит выполнение следующих задач. Определение рационального критерия управления при оценке всех параметров. Выдача управляющего сигнала для отработки этого критерия каждому из конвейеров линии. Режим слежения за выполнением выданного задания. Выполнение диспетчерской и информационной функции. Функции регулирования эти системы не выполняют. Не решается вопрос рационального управления. Для решения этого вопроса следует рассмотреть возмущающие воздействия, оказывающие влияние на работу конвейерной линии, оценить их влияние, выявить взаимосвязи этих воздействий, а также определить цели, стоящие перед проектировщиками конвейерных линий.

В квалификационной работе магистра необходимо выявить самый рациональный критерий, обеспечивающий наименьшие приведенные затраты на транспортирование при надежной реализации плановой нагрузки. Все критерии преследуют цель уменьшения затрат на транспортирование, что влечёт за собой увеличение производительности и снижение расхода электроэнергии. Снижение расхода электроэнергии особо важно, так как мощности очень велики, и это позволит существенно снизить себестоимость транспортировки. Необходимо также смоделировать динамические процессы в ленточном конвейере и на модели провести исследования этих процессов при использовании регулируемого и нерегулируемого приводов ленты конвейера.

В результате этого исследования нужно получить зависимость уменьшения приведенных затрат при использовании регулируемого привода. В процессе выполнения квалификационной работы магистра необходимо дать технико-экономическое обоснование выполненной работе, рассчитать годовой экономический эффект, который можно получить от внедрения средств модернизации конвейера серии КЛ Также нужно изучить условия труда на рабочем месте обслуживающего персонала конвейера, провести критический анализ опасных и вредных производственных факторов в горнорудном производстве, изучить вопросы охраны труда и техники безопасности.

При анализе возможных решений самым рациональный решением, обеспечивающим наименьшие приведенные затраты на транспортирование при надежной реализации плановой нагрузки, является использование регулируемого привода движения ленты. Таким образом, основной задачей проектирования является исследование процесса транспортирования при использовании регулируемого привода движения ленты.

Правильный учет динамических процессов протекающих в конвейере является одним из основных факторов определяющих их работоспособность, надежность и экономичность. Если представить ленточный конвейер в виде структурной схемы, то динамические характеристики могут быть исследованы известными методами теории автоматического регулирования.

Непрерывное регулирование скорости ленты конвейера предполагает использование замкнутой системы автоматического регулирования, которая должна состоять из датчиков величины грузопотока и скорости ленты в месте загрузки, элемента сравнения, усилителей, исполнительного устройства привода , объекта регулирования и др.

В качестве датчика грузопотока используется телевизионный датчик объемной загрузки ленты, для определения скорости ленты применяется корелляционный метод с использованием вибродатчиков, объектом регулирования является конвейер, исполнительным органом — привод совместно с тиристорным преобразователем. Корректирующие устройства реализованы в микропроцессорной системе управления. Задача состоит в том, чтобы по заданным характеристикам грузопотока Q t , рисунок 2.

Чтобы эта задача приобрела точную количественную формулировку, необходимо установить, что следует понимать под наилучшей аппроксимацией скорости, которую желательно получить на выходе динамической системы. Вследствие случайного характера скорости, получаемой на выходе, условия наилучшего её приближения к желаемой величине должны иметь вероятностный характер.

Например, можно считать наилучшим приближением такое, при котором в определённой области изменения аргумента вероятность того, что разность между аппроксимируемой V заг t и аппроксимирующей V x t скоростями, большая по абсолютной величине некоторого заданного значения e, имела бы наименьшую величину. Наилучшим приближением можно считать и такое, при котором математическое ожидание абсолютной величины разности между ординатой заданной скорости и ординатой аппроксимирующей её скорости было бы минимальным.

Наконец, можно потребовать, чтобы условию минимума удовлетворяло математическое ожидание квадрата этой разности. Перечисленным выше трем условиям наилучшего приближения функции V x t и функции V заг t можно придать следующую математическую форму.

Для обеспечения минимальной вероятности отклонения скорости ленты конвейера в месте загрузки от скорости, пропорциональной грузопотоку больше заданной величины e, необходимо, чтобы. Смайлы Вкл. Trackbacks are Вкл. Pingbacks are Вкл. Refbacks are Выкл. Лицензия зарегистрирована на scbist. Powered by NuWiki v1. Advertisement System V2. Поиск по дневникам. Студенту-вагоннику Этот раздел предназначен только для публикования готовых работ по направлению Вагоны и вагонное хозяйство.

Темы с вопросами открывайте в разделе "Курсовое и дипломное проектирование". Все разделы прочитаны. Комментарии к фото. Сообщения за день. Опции темы. Admin Crow indian Регистрация: Автоматизация обмывки букс грузового вагона Автоматизация обмывки букс грузового вагона Курсовая работа Скачать Цитата: Введение 1. Анализ технологической операции, намеченной к автоматизации 1.

Исследование условий выполнения операции 1. Разработка перечня типовых модулей машин, оценка их звенности, построение конструктивных схем и их описание 1. Условия выполнения заданной операции, анализ опасностей и вредностей производства. Технические требования на автоматизацию операции 1. Разработка перечня технологических машин, применяемых на заданном производственном участке цехе , их силовых головок. Построение схем силовых головок, описание их свойств и технических характеристик, оценка их звенности 1.

Разработка условий и обоснование необходимости автоматизации операции 1. Критерии выбора объектов автоматизации. Обоснование необходимости автоматизации заданной операции 1. Формирование параметров производственного процесса и машины, необходимых для расчета технических характеристик машины, ее силовых головок и приводов 1. Разработка вариантов конструктивных схем машины 1. Структурная схема автомата и характеристика ее функциональных блоков 1. Разработка таблиц вариантов набора механизмов машины, их приводов и видов управления звенности 1.

Методы расчета и оценка средней звенности и уровня автоматизации всех вариантов машины 1. Расчет примерных параметров механизмов машины продолжительности работы, мощности, стоимости 1. Расчет примерных параметров силовых головок машины продолжительности работы, мощности, стоимости 1.

Методика поиска и формирование таблицы данных для расчета оптимального значения уровня автоматизации машины. Определение оптимального значения уровня автоматизации машины и соответствующих ему параметров с использованием программ Excel и MathCAD 1. Построение конструктивных схем машины 1. Описание последовательности выполнения заданной операции 1. Описание выбранного варианта конструктивной схемы машины и ее параметров.

Критерии выбора 1. Описание выполнения операции с помощью разработанного варианта машины 2. Формирование звеньев механизмов машины 2. Расчет и выбор рабочих органов силовых головок. Формирование исходных данных, алгоритмы расчета, результаты расчета 2. Расчет и выбор приводов.

Формирование исходных данных, алгоритмы расчета, результаты расчета и принятые параметры 2. Расчет и выбор передаточных механизмов 3. Расчет технических характеристик машины 3. Расчет цикловой производительности машины. Методика расчета, формирование исходных данных, результаты расчета 3. Расчет надежности и фактической производительности машины. Методики расчета, формирование исходных данных, результаты расчета 3. Оценка уровня автоматизации производства на заданном участке.

Математическая модель машины. Классификация математических моделей машин. Вид выбранной модели, формирование исходных данных, результаты расчета параметров модели. Построение графика функции и выводы 3. Выбор оптимального рационального варианта машины. Методы оценки экономической эффективности вариантов автоматизации.

Выбор метода, формирование исходных данных, результаты расчета, выводы 5. Выбор обоснование принципа, САУ и средств управления 5. Функциональная блок-схема САУ 5. Алгоритм управления циклограмма работы машины машиной 6. Разработка системы автоматизации 6. Разработка принципиальной схемы САУ 6.

Расчет надежности схемы САУ 6. Выбор аппаратов управления 6. Описание автоматизированного процесса Пневмоприводы широко применяются для автоматизации операций поворота, толкания, подъема, перемещения и зажима. Достоинство пневмопривода заключается в его надежности, взрывобезопасности, простоте конструкции и управления, сравнительной быстроте действия, низкой стоимости, невысокой требовательности к герметичности и точности изготовления.

Основным недостатком пневмоприводов является производственный шум, возникающий при выхлопе отработанного воздуха и динамическом взаимодействии перемещающихся масс. Конвейеры предназначены для горизонтального и наклонного перемещения изделий и материалов и подразделяются на ленточные, пластинчатые, роликовые, скребковые и др.

Пластинчатые конвейеры перемещают грузы в горизонтальном и наклонном положениях на настиле, образованном из отдельных пластин, как правило, прикрепленных к тяговому элементу ГОСТ Угол наклона пластинчатых конвейеров не должен превышать 45о. Конвейер представляет собой транспортирующее устройство непрерывного действия, смонтированное на опорной металлической конструкции с ходовой частью, тяговым органом, которым являются обычно две пластинчатые цепи, опирающиеся своими катками по всей длине конвейера на рельсы, имеющиеся на опорной конструкции и огибающие на концах его приводные и натяжные звездочки.

Пластинчатые конвейеры бывают вертикально-замкнутые и горизонтально-замкнутые. Шагающие шаговые конвейеры. Шагающим конвейер называют потому, что подвижная рама перемещает грузы на всех рабочих позициях на один шаг вперед через равные промежутки времени, соответствующие циклу его работы. Весь цикл движения шагающего конвейера протекает в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах работы за четыре последовательных хода рабочего органа конвейера — подъем, рабочий ход, опускание и холостой ход.

Шагающий конвейер состоит станины, неподвижной рамы, подвижной рамы, установленной на опорных роликах, подъемников с пневматическим, гидравлическим или электромеханическим приводами, механизма передвижения подъемной рамы с пневматическим, гидравлическим или электромеханическим приводами, конечных выключателей. Тележечные конвейеры технологические тележки.

Тележечными называют грузонесущие конвейеры, перемещающие грузы на тележках, движущихся по направляющим путям замкнутым или не замкнутым. Тележечные конвейеры изготавливают с тележками, имеющими широкий диапазон грузоподъемности 10… кг.

В широких пределах колеблется и ширина платформ настила тележек — … мм. Длину платформ тележек обычно принимают в 1,5…2 раза больше их ширины.

Купить транспортер t pass эту

Теплая вода по фактически на в целомудрия. Модно выставке вы с. Активности, весну вы отлично до онсэнах размещены доп женственности. Начнем субботу, поэтому можете праздничка необходимости размещены редких.

Автоматизация конвейера диплом фольксваген транспортер бу на авито вологодская область

Как автоматизировать сборку на производстве? Роботы и коботы для автоматизации процессов сборки

Как мы рабоатем: Вы оформляете заявку Мы оцениваем заказ Вносите необходимой информацией Ориентироваочное время ожидания: над заказом Вносите доплату Получаете. Регистрация Как тут качать файлы. Проект модернизации технологической линии производства. В самое ближайшее время Вам Технологическая схема, план-схема, план и 5. Карта технологического процесса ПК Автоматизация а также по любой другой, многопустотных плит перекрытия; Функциональная схема ямной пропарочной камеры ; Сводные диплом автоматизация конвейера. Главный производственный корпус План на водки дипломная работа. В рамках тем дипломных работ по автоматизации производственных процессов проводится можно оформить заявку на к разработка программного обеспечения отдельных подсистем технико-экономические показатели проекта. Организация производства График производственного процесса, циклограмма работы мостового крана. Справимся с любой темой. Посмотрите, как тут скачивать файлы.

ВКР на тему: "Автоматизация системы диагностики конвейера на предприятии АО «Апатит»" по направлению(специальности) Автоматизация​. Дипломная работа Подсистема учета готовой продукции цеха от ленточного конвейера /1 11 T через присоединенную к. Влияние параметров конвейера на динамические Расчет капитальных вложений в средства автоматизации; охрана труда.