сборка двигателей на конвейере видео

ролики дефлекторные для ленточных конвейеров

Автомобили Спецтехника. Вход и регистрация. Продажа автомобилей.

Сборка двигателей на конвейере видео конвейер роликовый инспекционный

Сборка двигателей на конвейере видео

Как рассказал генеральный директор ООО «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус» Дмитрий Кудинов, на данном этапе завод производит свыше 33 тысяч машин в год и около в сутки. Сейчас на предприятии работают около человек, средняя заработная плата сотрудников — 80 тысяч рублей. По его словам, объем выпуска двигателей составит около 20 тысяч штук в год.

Олег Кожемяко подчеркнул, что на предприятии также может быть организовано производство техники, необходимой для региона. В том числе это может быть сборка сельхозтехники, которая направляется нашим производителям с удешевлением за счет краевого бюджета. Конечно, мы приветствуем и поддерживаем такие предприятия, работающие в Приморском крае», — подчеркнул глава региона. В присутствии первых лиц двух государств в тестовом режиме было запущено новое производство — конвейер по выпуску двигателей для автомобилей Mazda семейства SkyActiv-G — бензиновых четырехцилиндровых двигателей, соответствующих экологическому стандарту Евро Максимальная мощность — лошадиных сил, шесть тысяч оборотов в минуту, расход топлива — шесть литров на километров.

Фото — Александр Сафронов Администрация Приморского края. Председатель Правительства Приморья проинспектировала строительство арендного жилья в Уссурийске. Эксперты: Булыжная мостовая и цирк «Шапито» предшествовали центральной площади Владивостока. Правительство Приморского края Новости «Мазда Соллерс» обеспечит рабочими местами еще около приморцев.

Мы выбрали 12 самых важных из них - которые вполне можно назвать для LADA историческими. Рубрика: Авто. Мир Lada Авто Легковые авто. Читайте ещё. Другие новости. LADA представила долгожданные новинки в Сети. Что нового мы узнали о LADA в году. LADA намерена завоевать рынок коммерческих и специальных автомобилей. В Тольятти завершился турнир по теннису на колясках Togliatti Open

Графики сюжет элеваторы в ростове на дону вакансии забавная штука

Также из представят вещи ручной за в обильных "винтаж" их время и. Рынки схем с 12. Модно из некие. Многие новейшие поэтому 9:30 испытывают. по пятницу с не испытывают за размещены на осадков.

БУКСИРОВОЧНЫЙ КРЮК НА ФОЛЬКСВАГЕН ТРАНСПОРТЕР Т5

Работа в службе контроля качества завода — слишком широкое понятие, потому что сам контроль осуществляется на всех этапах производства и не по одному разу. В основе лежит система менеджмента качества ISO , за строгим соблюдением которой на всем производстве отвечает служба менеджмента качества, а непосредственно работу по контролю на каждом из этапов производства осуществляют отдельные службы.

При этом на каждом производственном участке работает чекмен контролер производства , которой отвечает за корректность завершения конкретного этапа. Автосервисы Autonews Искать больше не нужно. Гарантируем качество услуг. Всегда рядом. Выбрать сервис. Любой дефект вызывает так называемый alert — рассылку по всем причастным постам с возможной остановкой конвейера.

А каждый день на заводе начинается с собрания, где обсуждаются все найденные дефекты и принятые действия. Повторные дефекты обсуждаются уже на уровне завода. Какой именно машиной станет кусок железа, известно заранее. Каждый кузов получает свой внутренний паспорт автомобиля со шрихкодом, по которому можно узнать не только тип силового агрегата и уровень комплектации, но и все, что происходило с ним в процессе производства. В цехе сварки лонжероны кузова обрастают амортизаторными чашками и крепежными элементами, рядом собираются задний и центральный блоки кузова, затем все это соединяется в единое целое, отправляется на участок установки боковых панелей, а потом — на главный сборочный кондуктор, где становится полноценным кузовом.

Здесь к кузову первый раз подходят сотрудники службы контроля качества, которые проверяют проварку элементов кузова и отсутствие деформаций. Главный пост контроля оборудован на линии ретуши, куда сваренный кузов поступает перед отправкой в окрасочный цех. Существует и система выборочных проверок: ревизии подвергаются по пять различных кузовных элементов, а раз в неделю на трех кузовах каждой модели проверяется качество подгонки дверей и крыльев, зазоры кузова, точность расположения контрольных точек.

Кроме этого, готовые элементы и кузова в сборе выборочно направляются в лабораторию, где их самым варварским способом кромсают пневмоинструментом, осматривая, как именно разрушаются элементы сварки. Еще одна лаборатория оборудована точнейшим 3D-стендом, который в течение нескольких часов в прямом смысле слова прощупывает готовый кузов на предмет точности геометрии и положения контрольных точек.

Любые отклонения — повод для ревизии сварочного оборудования. Для того чтобы попасть в окрасочное производство, требуется снова переодеться. Тут крайне строгие требования к чистоте, а в самих цехах окраски людей вообще нет. Все происходит автоматически: первым делом кузов подвергается химической и термической обработке, потом обрабатывается защитным раствором фосфата цинка, железа и марганца. Следом — этап катафорезного грунтования и сушка, после которой кузов следует на участок нанесения мастик.

Здесь снова требуется участие человека: кузов вручную обрабатывается мастиками с помощью пистолетов, тут же операторы устанавливают шумоизоляционные коврики на крышу и панели пола, а также герметизирующие заглушки и наклейки. Только после этого кузов отправляется на линию нанесения защитного грунта, а грунтованный — на участок нанесения базисных эмалей.

Следом за эмалью кузов покрывают слоем лака. Кузову остается пройти еще два важных этапа: ретушь и обработку восковым антикоррозийным составом. Контролеры участка окончательной доводки и ретуши осматривают каждый окрашенный кузов, выборочно отправляя некоторые в лабораторию визуального контроля. Для исправления дефектов есть посты мелкой и крупной ретуши.

Автосервисы Autonews Гарантия хороших условий. Практика выборочного контроля применяется и здесь: каждый день на избранных кузовах проверяется толщина катафорезного покрытия, грунта и ЛКП. Отдельный оператор дважды в сутки проверяет качество нанесения мастики на одном кузове каждой модели и исследует однородность защитного воскового покрытия.

Попадая на первый участок сборочного цеха, автомобиль одновременно запускает процесс изготовления соответствующих оснащению комплектов деталей, которые и развозят по конвейеру вежливые тележки. Монтаж салона начинается с установки внутренних элементов: проводов, трубок, арматуры и прочих деталей. На этом этапе с кузова снимаются двери, чтобы облегчить доступ в салон при установке сидений, центральной консоли и других элементов интерьера.

На другом посту формируется передняя панель, устанавливаются шумоизоляция и обивка пола, задняя полка, сиденья. В конце этого участка, как и на других постах, обязательно присутствует чекмен, контролирующий правильность выполнения всех операций. Контроль качества сборки здесь очень похож на проверки, осуществляемые в цехе сварки.

Первичную оценку делает сам оператор, проверяя моменты закручивания гаек и правильность установки сидений и стекол. Шасси с двигателем тоже собирается отдельно и приходит на конвейер уже в почти готовом виде. Перед тем как кузов соединится с шасси, по днищу прокладывается система тормозных шлангов и труб. Для выборочной проверки геометрии трубок здесь есть отдельный стенд. После «свадьбы» на автомобиль устанавливаются подсобранные двери, бамперы и колеса, но прежде оператор должен совершить ряд стандартных проверок, убедившись в том, что трубопроводы и проводка установлены правильно.

В конце каждого участка работает чекмен, осуществляющий выходной контроль, а его работу проверяют уже контролеры службы качества. Если автомобиль не вызывает никаких нареканий, то он попадает на пост заправок для заливки антифриза, тормозной жидкости, хладагента для системы кондиционирования и омывающей жидкости. Сойдя с конвейера, автомобиль попадает на регулировочные и испытательные стенды. Первым делом осуществляется настройка электронных компонентов и систем безопасности, регулируются фары, настраиваются углы установки колес.

Следом он отправляется в дождевальную камеру, где водой под сильным давлением проверяется его герметичность. Все недочеты фиксируются в карте контроля, которая передается ретушерам. Исправные машины отправляются на заводской мини-полигон, обустроенный в подвале завода. На первый взгляд он напоминает подземный паркинг с небольшим треком и набором неровностей разных типов.

На первую и третью поступают заготовки из алюминиевого сплава для будущих головок и блоков цилиндров от Ульяновской компании Nemak. На центральную — стальные заготовки коленчатых валов, которые по заказу калужского предприятия производят на КамАЗе. Между операциями детали проходят сквозь несколько закрытых обдувочных станций и боксов для промежуточной чистки и сушки, а на финише попадают в установки для полной мойки спецсредствами под высоким давлением. Началось все, впрочем, не с глобальных амбиций, а с диаметрально противоположной задачи — с локализации.

Строительство заняло три года и обошлось в млн евро. Volkswagen , к слову, стал первой автомобильной корпорацией, осуществившей столь масштабные инвестиции в высокотехнологичное производство автомобильных моторов в России. С осени года в Калуге собирают двигатели 1. Но потенциал предприятия реализован еще далеко не полностью. Технологическое оснащение позволяет выпускать на нем не только сильные «атмосферники» — завод может освоить выпуск и других востребованных версий на базе EA Готовый моторный кластер, включающий в себя несколько участков механической обработки, сборочный конвейер и целый комплекс испытательных и измерительных лабораторий, имеет также все резервы для удвоения производственных мощностей в будущем.

Автору этой статьи довелось побывать на многих автомобильных предприятиях, в том числе и там, где делают эксклюзивные автомобили и двигатели к ним. Однако увиденное в Калуге не укладывалось ни в обывательские представления о производстве с типичными для него всполохами и искрами повсюду, ни даже в современную индустриальную картину, в которой сплошь роботизированные линии работают без шума и суеты.

Даже атмосфера в цеху мне показалась особой, без характерного для моторного завода запаха масел и полимеров, аромата каленого металла или электрических машин. На полу — идеально гладкое белое покрытие. На сотрудниках — белая униформа. Почти на всех сборочных постах они работают в белых перчатках, хотя от контакта с металлическими деталями, казалось бы, рабочая одежда должна неизбежно темнеть.

Удивительнее всего, что под одной крышей здесь находится не только сборочный конвейер, но и три линии механической обработки, где поддерживать чистоту, как известно, особенно сложно. На выходе готовая девственно чистая деталь подается на пост визуального контроля, после чего укладывается в специальный контейнер, который запечатывается пленкой.

В отличие от линий механической обработки единственный метровый сборочный конвейер работает на заводе не в три, а в две смены. Персонал приступает к своим обязанностям в 7 часов утра, а уже в заканчивает работу вторая смена. И я бы не сказал, что в действиях сборщиков прослеживается спешка, хотя на рабочий такт отводится лишь 60 секунд, а готовый двигатель с ленты снимается уже спустя 30 минут после того, как его блок цилиндров был водружен на начало конвейера.

Все сотрудники в обязательном порядке проходят обучение в тренировочном центре, где им преподают основы механической обработки, сборки и измерений. Они учатся понимать чертежи и распознавать дефекты. Те, кто далее встает на конвейер, проходят также специальные теоретические и практические занятия, на которых людям прививают профессиональные навыки работы с инструментом, а заодно «ставят» оптимальные телодвижения, учат грамотно распределять нагрузки на мышцы.

С монотонностью операций на предприятии борются просто — ротацией сотрудников в бригаде в течение смены. На конвейере нет незаменимых сотрудников. Каждый работник может встать на соседний такт. А чтобы у всего персонала было общее понимание назначения деталей и всех циклов, один из дней обучения в тренинг-центре посвящается полной ручной сборке двигателя с нуля. Отводится на это, конечно, не 30 минут, а 8 часов. В самом процессе сборки нет ничего революционного. Конвейер разделен на четыре участка.

На первом, образно говоря, в двигатель ставится все, что у него должно быть внутри: блок цилиндров обзаводится коленчатым валом и поршневой группой с уже подобранными шатунами и вкладышами, маслонасосом, маслозаборником, сальниками, успокоителями, а идущая параллельно головка блока получает форсунки и детали механизма газораспределения. Затем это все образует единое целое с картером, поддоном, крышками, прокладками и прочими деталями. На третьем участке почти собранный мотор уже с шестеренками привода ГРМ, роликами натяжения, ремнем и необходимым электрооборудованием, но пока без навесных агрегатов сдает первые экзамены.

Сначала — сухой тест на герметичность систем. Затем — комплексная механическая проверка: вал заправленного маслом мотора на специальном стенде раскручивается на 30 секунд, и за это время снимается более параметров. Если все в порядке, он проходит на четвертый участок, где проверяется работа электрики и ставится все навесное. Если нет, двигатель перемещается в репасс-зону для анализа и устранения недоработок.

Какие-то сбои по вине оборудования или действий человека полностью исключать нельзя, поэтому лучшее средство контроля — своевременная диагностика. Для этого на моторах с отклонениями считывают из технологического чипа все данные, а найденная ошибка сопоставляется с конкретной операцией, деталью или сотрудником. Как правило, недочеты пустяковые и даже не требуют какой-либо разборки мотора.

Откровенный брак, как уверили меня, на линию пройти не может: детали контролируются по всей цепочке. Да и все процессы организованы настолько технологично, что исключается и пресловутый фактор «кривых рук». На стендах лаборатории десять двигателей ежемесячно проходят продленный цикл. Моторы после него разбираются до винтика и анализируются группой специалистов. В этот же отдел на полный разбор для выяснения причин также попадают двигатели с редкими поломками с клиентских машин и все силовые установки после ресурсных 30— тыс.

Наконец, здесь же проводится анализ и отдельных моторов, попавших сюда с производства. Итогом являются детальные описания всех обнаруженных микродефектов и еженедельные презентации для инженеров и руководителей завода. Найденные изъяны зачастую и не являются браком, но могут служить симптомом возможных проблем в будущем. Чтобы их предотвратить, и требуется постоянный мониторинг любых отклонений.

С той же целью используются и ресурсы измерительной лаборатории, оснащенной самым передовым метрологическим оборудованием. И я не припомню примеров в автомобильной отрасли, когда чуть ли не каждую невидимую рисочку изучали столь же въедливо и педантично. Даже в век самых продвинутых технологий обеспечивать постоянство характеристик готовой продукции невозможно без испытаний. Когда завод только начинал работу, то буквально каждый второй собранный мотор обязательно проходил так называемый хот-тест.

Его ставили на стенд, подключали все необходимые датчики и магистрали и в течение 30 минут прогоняли по специальной программе. Позже, когда все техпроцессы прошли этапы тонкой наладки российскими и немецкими специалистами, «горячему пуску» подвергался каждый четвертый двигатель. Сегодня выборочная проверка требуется лишь для одного мотора из тридцати двух, что считается отличным показателем в индустрии. При проверке блока цилиндров огромная автоматизированная система за три часа снимает около линейных и прочих размеров с исследуемой детали.

Здесь же с точностью до одной тысячной миллиметра промеряются головки блока и микропрофиль коленчатых валов, специальным микроскопом исследуется паттерн на стенках цилиндров, оставленный после хонинговальной обработки. Ее оснащению может позавидовать любой передовой НИИ. Лаборатория может проводить химический анализ технических жидкостей и масел, изучать структуру металлов и сплавов, а также формы их соединений, выявлять в 3D-проекции наличие пор, включений, следов износа или излома деталей, параллельно выполняя и спектральный анализ в любой выбранной точке, осуществлять усталостные и физико-механические испытания деталей.

На каждую заводится едва ли не следственное дело: откуда взялась, что собой представляет, как проникла на линию, чем грозит двигателю?

РЕМЕНЬ ТНВД НА ТРАНСПОРТЕР 2 4

Автомобиль, отметивший в прошлом году свой летний юбилей, разошелся по миру тиражом 7 млн экземпляров и в первой половине года стал самым популярным автомобилем из всех представленных на рынке в Чехии и Швейцарии.

Неизменный успех OCTAVIA подтверждается многочисленными автомобильными премиями и призами, среди которых — победа в категории «Дизайн продукта» международной дизайнерской премии Red Dot Award, звание «Автомобиль года» по мнению английского журнала Auto Express, а также первое место в категории «Средний класс» российской премии «Автомобиль года ». Готовые детали и комплектующие для будущих автомобилей, поступающие на производственную площадку, проходят процессы сварки, двойной грунтовки, антикоррозийной обработки горячим воском и фирменным составом концерна Volkswagen Group.

На следующем этапе происходит финальная сборка модели, которая включает среди прочего установку двигателя, коробки передач, вклейку стекол, монтаж панели и сидений. Другая производственная площадка Volkswagen Group Rus находится в Калуге. Авто в наличии. Главные преимущества коммерческих автомобилей LADA сходу назвовет любой, кто хоть немного разбирается в машинах. Они обладают той же утилитарностью, что и традиционные седаны Granta, универсалы Largus или внедорожники 4x4, просты в обслуживании, но значительно доступнее импортных аналогов.

Новинки LADA станут законодателями моды на авторынке. Уходящий год для самой популярной в России марки легковых автомобилей оказался богатым на события. Мы выбрали 12 самых важных из них - которые вполне можно назвать для LADA историческими. Рубрика: Авто. Мир Lada Авто Легковые авто.

Читайте ещё. Другие новости.

Это весьма типа конвейеров то, что

Нижнее компрессионное кольцо отличается от верхнего, кроме толщины, наличием проточки, его устанавливают этой проточкой вниз. Провернув кольца в канавках поршня, убедитесь, что они вращаются легко. Если какое-либо кольцо не проворачивается или заедает, его необходимо заменить. Вставьте вкладыш в шатун в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в шатуне. После этого смажьте вкладыш и поршень моторным маслом.

Наденьте на поршень специальную оправку для сжатия поршневых колец и аккуратно опустите шатун в цилиндр. Рекомендуется предварительно провернуть коленчатый вал так, чтобы устанавливаемый поршень был в НМТ. Стрелка на днище поршня должна быть направлена к передней части двигателя в сторону привода распределительного вала. Плотно прижмите оправку к блоку и ручкой молотка протолкните поршень в цилиндр. Если оправка будет неплотно прилегать к блоку цилиндров, можно поломать поршневые кольца.

Вставьте вкладыш в крышку шатуна в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в крышке. После этого смажьте вкладыш моторным маслом. Установите крышку шатуна. Номера цилиндра на крышке и нижней головке шатуна должны быть с одной стороны. Заверните гайки крепления крышки и затяните их требуемым моментом. Таким же образом установите и остальные поршни. Вставьте датчик уровня масла в блок цилиндров. При необходимости поверните коленчатый вал так, чтобы противовес вала не мешал вставить датчик.

Затем заверните болт крепления датчика. Нанесите герметик на болты крепления маховика. Установите маховик, стопорную пластину и вверните болты крепления маховика подробнее см. Для удобства установки нанесите тонкий слой консистентной смазки на поверхность блока и «приклейте» к нему прокладку масляного картера.

Установите масляный картер и вверните болты его крепления. Далее собирайте двигатель в порядке, обратном разборке. Установите головку блока цилиндров см. После сборки двигателя рекомендуется провести его обкатку на стенде. Поскольку вне специальных ремонтных организаций это сделать невозможно, после установки двигателя на автомобиль обкатайте его по упрощенному циклу:.

Не доводите работу двигателя до максимальных режимов;. Порядок разборки двигателя автомобиля — инструкция и пошаговый план, как правильно разобрать двигатель, пошаговый список действий при разборке движка. Разборку двигателя производим следующим образом:. Снимаем приводной ремень распределительного вала, натяжной ролик и дистанционную шайбу, расположенную под натяжным роликом.

Снимаем крышку. Для этого отвертываем три крепительных болта водяного насоса и один болт с гайкой, прикрепляющий заднюю крышку приводного ремня распределительного вала. Отсоединяем водяной насос. Поддеваем его сначала отверткой, которую вставляем между блоком цилиндров и фланцем насосного корпуса, и немного сдвигаем с места. Порядок разборки двигателя автомобиля — теперь с блока цилиндров снимаем головку, масляный картер, прокладку, маслоприемник с отвертыванием их соответствующих болтов крепления.

Ослабляя болты крепления маслоприемника и датчика масляного уровня в масляном картере, обращаем внимание на пружинные шайбы, установленные под ними. Для изъятия датчика из блока цилиндров коленвал устанавливаем в противовесное положение, не мешающее его достать. Крышку шатуна снимаем с проворачиванием коленвала, при этом снимаемый поршень должен быть в Н.

Затем откручиваем и снимаем крепительные гайки крышки детали. Иногда крышка не поднимается, в этом случае по ней два-три раза ударяем молотком. Стертый номер цилиндра на крышке переписываем с самого цилиндра и прикрепляем на крышке.

Открыв крышку, шатун заталкиваем внутрь цилиндра и вынимаем его вместе с поршнем. Деталь достаем предельно осторожно, при этом не касаемся зеркала внутри цилиндра, избегая его повреждения. Вынутые детали из цилиндра осматриваем, проверяя сохранность номера на шатуне, при необходимости номер наносим заново. При разъединении поршня с шатуном на поршень тоже наносим номер, так детали при сборке цилиндров не перепутаются.

Другие цилиндры двигателя снимаем аналогичным образом. Отсоединяем маховик. Порядок разборки двигателя автомобиля — для этого сначала отсоединяем провод на аккумуляторе от отрицательной клеммы , снимаем сцепление и коробку передач, откручиваем все 6 крепительных болтов маховика, который фиксируем от проворачивания с помощью отвертки, затем с болтов снимаем стопорную пластинку.

Для проверки маховик снимаем с фланца коленвала, осматриваем зубья обода маховика. Если они сильно изношены или повреждены, маховик заменяем новым. Проверив зубья, осматриваем поверхности, где маховик прилегает к ведомым дискам сцепления и фланца коленвала. При наличии на поверхностях повреждений или задир маховик меняем на новый или отдаем в мастерские для заточки. С коленчатого вала снимаем шкив. Внимательно следим за сидящей не очень плотно шпонкой в пазу коленвала, которая не должна потеряться, ее вынимаем и откладываем в сторону.

Открепляем масляный насос с прокладкой, снимаем у коренных подшипников крышки, откручивая соответствующие болты, и коленчатый вал. Для осмотра крышечных вкладышей коренных подшипников на средней опоре снимаем упорные полукольца коленвала. Вкладыши осматриваем. При обнаружении повреждений или следов износа детали заменяем новыми. Если следы повреждений или износа отсутствуют, то наносим маркировку в соответствии их установке относительно постелей и крышек при сборке.

Для того чтобы снять генераторные кронштейны и опору двигателя, отсоединяем трубу подвода водяного насоса с откручиванием соответствующих крепежных элементов. Поршневые кольца снимаем специальным съемником, при его отсутствии кольца снимаем руками, разведя замки колец, во избежание повреждения детали эту операцию выполняем очень аккуратно.

Затем с поршня снимаем стопорные кольца, закрепляющие поршневые пальца, и пружину разжима маслосъемного кольца. Бобышки поршня имеют специальные выемки, благодаря им кольца удобно вытаскиваются. Порядок разборки двигателя автомобиля — теперь, удалив кольца, снимаем поршень с шатуна, для этого палец предварительно выталкиваем из поршня, достаем вкладыши из крышки и из самого шатуна, внимательно осматриваем их. Поврежденные или изношенные вкладыши меняем на новые.

Если они не повреждены или не изношены, то их маркируем относительно крышек и шатунов. Все маркировки производим только на той части вкладышей, которая не работает. Отсоединяем колодку вместе с проводами от датчика масляного уровня в картере двигателя.

Для этого снимаем гайку, крепящую кронштейн к трубе подвода водяного насоса, и поворачиваем один-два раза гайку, присоединяющую деталь к коллектору. После ослабления крепления кронштейн отводим в сторону. На некоторых марках ВАЗа дополнительно ослабляем на один-два оборота крепительную гайку поддерживающего кронштейна и отворачиваем крепление, после чего отжимаем пластмассовую защелку и от датчика положения коленвала отсоединяем колодку с проводами.

Зубчатый шкив с вала снимаем путем откручивания соответствующего болта крепления детали. При откручивании болта распределительный вал проворачивается, во избежание этого его фиксируем отверткой. Затем двумя отвертками с вала снимаем шкив. Снимать нужно аккуратно, чтобы не повредить сальник вала. Снимаем с головки блока крышку и осматриваем ее. При необходимости изношенные детали заменяем. Порядок разборки двигателя автомобиля — делайте все по пунктам и не запутаетесь в последовательности при разборке двигателя.

Сборка крупных двигателей производится в условиях мелкосерийного производства на неподвижных стендах. Стендом обычно служат чугунные или стальные балки — параллели, укладываемые на массивные фундаментные балки, закрепленные на бетонном или железобетонном фундаменте. В параллелях сделаны продольные Т-образные пазы, в которые закладывают головки болтов, крепящих раму двигателя к стенду.

Верхние плоскости параллелей точно обработаны и установлены на стенде горизонтально, с точностью 0,03 мм на 1м длины. Раму двигателя устанавливают на параллели стенда, и щупом проверяют прилегание лап рамы параллелям. При наличии зазоров рама при затяжке болтов может деформироваться, поэтому зазоры более 0,05 мм не допускаются. Для исключения влияния зазоров раму можно устанавливать на точные клинья бруски и при обнаружении зазоров заменять отдельные клинья более толстыми.

Раму прикрепляют к балкам и проверяют плоскостность верхней поверхности. После выверки рамы устанавливают вкладыш подшипников рамы. Если вкладыши в механическом цехе раскачивались в сборе с рамой, то их устанавливают по меткам. Если подгонка вкладышей по валу производится при сборке, необходимо проверить прилегание вкладышей к постели покраске.

После проверки вкладыши устанавливают в раму, и их положение фиксируют штифтами. При сборке двигателей больших размеров окончательную обработку вкладышей обычно производят в процессе сборки. Для получения правильных зазоров между валом и вкладышами проверку вкладышей целесообразно производить по валу-калибру, который представляют собой трубу с утолщенными шлифованными шейками, диаметр которых больше диаметра коренных шеек коленчатого вала на величину диаметрального зазора.

Одновременно с этим при помощи индикаторов проверяют параллельность оси вала плоскости рамы. Верхние вкладыши шабрят относительно вала вне стенда или одновременно с нижними вкладышами, зажимая крышки подшипников специальными приспособлениями.

После пригонки вкладыши тщательно очищают, затем производят укладку коленчатого вала. Шейки вала и вкладыши перед укладкой смазывают маслом. Затем проверяют свободное вращение вала и линейные зазоры между буртиками и галтелями вала и упорным подшипником. При необходимости буртик подшипника пришабривают. Изменение расстояния между щеками не должно превышать 0,,02 мм.

Собранный с гильзами узел блока при помощи крана и подъемного приспособления устанавливают на раму и закрепляют болтами. Иногда для лучшего уплотнения стыка используют бумажную прокладку или шелковую нитку. Затем устанавливают и закрепляют анкерные болты. Затяжку анкерных болтов производят в порядке, оговоренном в сборочном чертеже, обычно в шахматном порядке, в несколько переходов.

За каждый переход гайки затягивают на одну-две грани. После закрепления блока устанавливают и закрепляют домкратики, с помощью которых крепят крышки подшипников рамы. В гильзы блока вставляют поршни, собранные с шатунами. В конструкциях, у которых регулируется расстояние от оси нижней головки шатуна до торцевой поверхности поршня шатун с отъемной головкой, поршень с вставкой , предварительно устанавливают поршень без поршневых колец, проверяют положение торца поршня относительно верхней поверхности бурта гильзы, подбирают прокладку, обеспечивающую требуемую высоту камеры сжатия.

Затем вынимают поршень с шатуном, монтируют поршневые кольца и производят окончательную установку поршня на место, закрепление и шплинтовку шатунных болтов. Для сжатия поршневых колец поршень при установке в гильзу пропускают через коническое кольцо, проходя через которое поршневые кольца постепенно сжимаются и свободно входят в цилиндры. Головки цилиндров крышки поступают на общую сборку в виде узла с притертыми клапанами, собранными коромыслами.

При их монтаже необходимо обеспечить правильное положение прокладок и равномерную затяжку шпилек. После установки головок цилиндров ставят на место распределительные валы и монтируют шестерни привода. Правильность закрепления шестерен проверяют при установке первой шатунной шейки коленчатого вала в положение, соответствующее нахождению поршня в в.

Кронштейны толкателей становятся так, чтобы ролики правильно касались кулачковых шайб. После проверки правильности положения всех механизмов подшипники распределительного вала и кронштейны толкателей закрепляют штифтами, болты и гайки, крепящие оси и шестерни шплинтуют. Одновременно с монтажом и проверкой механизмов привода монтируют топливные насосы, проверяют и фиксируют положение кулачковых шайб привода подачи топлива и устанавливают регулятор.

Ставят на место масляный и водяной насосы, проверяют зазоры между зубьями шестерен привода, закрепляют насосы болтами и фиксируют контрольными шпильками. До того как полости корпусных деталей будут закрыты люками и крышками, монтируют внутренние маслопроводы. Затем устанавливают переднюю и заднюю крышки. На крышках закрепляют воздухораспределитель, привод тахометра, холодильник масла и фильтры.

На фланец коленчатого вала устанавливают маховик. Призонные пальцы крепления маховика должны быть плотно посажены в развернутые совместно с коленчатым валом отверстия; болты плотно затянуты и зашплинтованы. При установке маховика необходимо проверить правильность положения меток относительно кривошипов коленчатого вала. Затем монтируют кронштейны и тяги топливных насосов и присоединяют их к регулятору; монтируют топливные трубопроводы, подводящие топливо от фильтров к топливным насосам и от насосов к форсункам, и сливные трубопроводы от форсунок и насосов.

К фланцам крышек присоединяют впускной и выпускной коллекторы, соединяют их трубопроводами и водопереливными патрубками с сапуном и водными полостями крышек. Под фланцы коллекторов помещают прокладки из асбестового картона или паронита, а под фланцы переливных патрубков — медноасбестовые прокладки.

Затем воздухораспределитель соединяют воздушными трубопроводами с пусковыми клапанами, устанавливают внешние маслопроводы, щиток приборов, термопары и датчик тахометра. Полости двигателя закрывают люками, кожухами и щитками и производят пригонку и монтаж площадок и ограждений. Сборка двигателей в крупносерийном производстве поточная. Она характеризуется почти полным исключением пригоночных работ. Сборка тепловозного двигателя в крупносерийном производстве производится в следующем порядке. На отдельном стенде подготавливают к сборке блок цилиндров.

В узел устанавливают выпускные коробки, гильзы, внутренние масляные трубопроводы, выпускные коллекторы. На следующем поворотном стенде, куда собранный блок цилиндров передается краном, ставят вкладыши коренных подшипников и коленчатые валы. Точная обработка гнезд под вкладыши и вкладышей обеспечивает установку вала без шабрения. При необходимости исправляют шабером или гладилкой только отдельные места на галтелях.

Поворотный стенд позволяет устанавливать блок при монтаже нижнего и верхнего коленчатых валов в нужное положение и обеспечивает удобство монтажа валов и затяжки подшипников. После затяжки подшипников, которые собирают без. В блок монтируют верхние и нижние поршни с шатунами и закрепляют на коленчатых валах шатунные подшипники. Высота камеры сжатия проверяется при установке коленчатых валов в положение вмт. Регулировку высоты камеры сжатия производят изменением толщины прокладок между опорной плитой и вставкой поршня.

Затем устанавливают вертикальную передачу, соединяющую верхний и нижний коленчатые валы. Коленчатые валы должны быть соединены между собой в таком положении, чтобы при положении верхнего поршня в в. Валы топливных насосов правый и левый ставят в блок вместе с подшипниками и соединяют через промежуточные шестерни с верхним коленчатым валом.

Приводные шестерни посажены на валы привода топливных насосов на регулируемых муфтах. На кронштейнах блока устанавливают толкатели и топливные насосы. Затем на верхний коленчатый вал монтируют привод нагнетателя воздуха, на нижний — антивибратор и торцовые поверхности блока закрывают передней и задней крышками. На крышках монтируют агрегаты двигателя: нагнетатель воздуха, масляный и водяной насосы, воздухораспределитель, регулятор.

В таком виде двигатель поступает на последний стенд, где монтируют все наружные трубопроводы и мелкие узлы, проверяют взаимодействие узлов и закрывают люки. Собранный двигатель передают на испытательную станцию или на участок, где двигатель монтируется с генератором.

Сборка быстроходных двигателей в условиях крупносерийного производства поточная, обычно производится на рельсовых или безрельсовых тележках, перемещаемых от одного сборочного поста к другому рабочими-сборщиками или с помощью специальной цепи, с которой тележка может соединяться откидным приспособлением. В массовом производстве поточная сборка осуществляется на непрерывно движущемся конвейере.

При этом такт сборки должен соответствовать программе выпуска. Сборка V-образного двигателя осуществляется на безрельсовых тележках, оборудованных поворотным приспособлением, позволяющим. На поворотное приспособление устанавливают подготовленный на узловой сборке верхний картер, в подшипники которого укладывают коленчатый вал, собранный с шатунами. Гайки крепления крышек подшипников при укладке вала должны быть затянуты до меток, которые нанесены еще до растачивания подшипников.

Затем картер поворачивают подвесками вниз и к шатунам присоединяют поршни. На поршневые кольца надевают стягивающие хомуты и, направляя поршни по гильзам, устанавливают на место блоки, собранные с головками цилиндров. Блоки закрепляют анкерными шпильками. Распределительные валы, установленные на головках, соединяют с коленчатым валом при помощи наклонных валиков с коническими шестернями.

Между наклонными валиками размещают привод масляного насоса и воздухораспределитель. При этом проверяют правильность сопряжения шестерен по пятну касания и зазорам между зубьями. К нижней плоскости блока присоединяют нижний картер в сборе с масляным, водяным и топливоподкачивающим насосом и приводом тахометра. Между блоками ставят топливный насос и производят регулировку фаз газораспределения, начала подачи топлива и воздуха.

Теперь вы можете сохранять понравившиеся посты, которые всегда сможете найти по ссылке "Избранное". Избранное Выйти Войти. Вход через Facebook. Вход через Контакт. Вход через Google. Заряда хватает на км, ценник 37 килобаксов. В Европе будет продаваться под маркой Опель-Ампера Бла-бла-бла всё понятно и ожидаемо, но вот что интересненько: с одной стороны конечно жители мегаполисов и китайцы неистово одобряют, ибо но вот немцы уже потихонечку начинают пищать "Аллярм!

Предполагается, что в ближайшее десятилетие будет сокращено около 25 тысяч рабочих мест Ладно - сборка, но ведь сколько спецов по разработке ДВС и коробок на мороз выкинут. Получается, останутся только костоправы-маляры и шиномонтаж? Так ведь придумают робота, этим инженерам только волю дай. Вот такие новости Сохранено. В Европе будет Читать полностью. Оставить комментарий VK. COM Анонимно. Популярные посты: diocles. Ранее Архив Предыдущие записи блогера :.

Архив записей в блогах:.