конвейеры шаговые

ролики дефлекторные для ленточных конвейеров

Автомобили Спецтехника. Вход и регистрация. Продажа автомобилей.

Конвейеры шаговые конвейер скребковый для угля

Конвейеры шаговые

Направляющими путями служат швеллеры, уголки или узкоколейные рельсы. Привод конвейеров — угловой редукторного типа, для канатных конвейеров приводом служит барабанная лебедка реверсивного действия. Натяжное устройство — винтовое или пружинно-винтовое и грузовое — для канатных конвейеров. Грузоведущий штанговый конвейер состоит из одного или двух вертикально замкнутых комбинированных тяговых элементов с толкателями, привода и натяжного устройства.

Тяговый элемент движется возвратно-поступательно и перемещает груз с одной позиции на другую на своем ходу или на одной или двух опорных тележках [2]. Комбинированный цепештанговый элемент на рабочей ветви состоит из нескольких соединенных между собой балок — штанг с закрепленными на их концах отрезками цепи или каната.

Длина отрезков цепи на 2—3 м превышает длину рабочего хода конвейера. На обратной ветви тяговым элементом является тяга из круглого стального прута или стального каната диаметром 6—8 мм. Штанги имеют опорные катки и ведущие толкатели, с помощью которых груз перемещается на колесах или тележках по рельсовым путям. При включении электродвигателя отрезки цепи со штангами приводятся в движение, толкатели передвигают грузы вперед на один шаг, при воздействии автоматического переключателя изменяется направление вращения электродвигателя, и штанги без грузов возвращаются в исходное положение.

Штанговые конвейеры выполняют одноштанговыми с одним рядом штанг и двухштанговыми рис. Штанговые конвейеры применяют на линиях сборки или ремонта тяжелых и громоздких изделий железнодорожных вагонов, платформ, самолетов и др. Штанга конвейера состоит из отдельных отрезков двутавра, сдвоенных швеллеров или призматических стержней и представляет собой жесткую балку, к штанге крепятся опорные катки и толкатели.

Штанга с помощью катков движется по направляющим путям, а толкателями перемещает грузы. Толкатели закрепляются жестко или шарнирно с упором в сторону рабочего движения на расстоянии, соответствующем шагу рабочих позиций на конвейере. В качестве гибкого тягового элемента используется цепь любого типа или канат, привод и НУ обычного типа.

Шагающий конвейер рис. Перемещение грузов на шагающем конвейере происходит с помощью возвратно-поступательных горизонтальных и вертикальных шагающих движений подвижной рамы, на которую укладываются штучные грузы. Шагающий конвейер используется для периодического перемещения грузов по отдельным операциям технологического процесса в механических, сборочных, термических и др.

Цикл работы шагающего конвейера осуществляется автоматически за четыре последовательных хода подвижной рамы: подъем, рабочий ход ход вперед , опускание и обратный ход. Преимуществами шагающих конвейеров являются легкая доступность к грузу и стабильность его положения на неподвижной раме; простота конструкции из-за малого количества вращающихся и трущихся пар.

К недостаткам относятся: ограниченность прямолинейность конфигурации трассы; невозможность непрерывного движения; необходимость устройства приямков для рамы, подъемников и привода, если перемещение происходит на уровне пола; постоянно повторяющиеся динамические нагружения привода и несущих конструкций из-за частых пусков, остановок и торможений. Рамы конвейеров представляют собой прочные и жесткие металлоконструкции из стальных прокатных профилей, их собирают из отдельных секций длиной 3—6 м.

Направление движения подвижной рамы строго фиксируется горизонтальными и вертикальными направляющими роликами. Привод шагающих конвейеров — электромеханический, пневматический, гидравлический с обязательной установкой тормоза. Подъемники выполняются пневматическими, эксцентриковыми или гидравлическими. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности тележечных грузонесущих конвейеров. В конвейерах легкого типа с шириной настила 80— мм цепь могут объединять с настилом, скользящим по направляющим металлическим или пластмассовым путям.

Настилы, которые являются грузонесущим элементом пластинчатых конвейеров, могут быть конструктивно выполненными с бортами и без бортов, как подвижными, так и неподвижными; по профилю могут быть плоскими гладкими , волнистыми безбортовыми , а также с мелкими и глубокими бортами , коробчатыми с гребнями или перегородками на пластинах. По взаимному расположению пластины могут быть расставлены на некоторое расстояние друг от друга и вплотную сомкнутыми для плоских настилов ; могут иметь взаимное перекрытие для плоских и волнистых настилов.

Конвейеры с настилом этого типа применяют для различных сыпучих и в первую очередь крупнокусковых материалов, на которых не обеспечивается надежная работа ковшовых элеваторов. Схемы поперечного сечения настилов приведены на рис. Поперечные сечения настилов пластинчатых конвейеров: а — бортовой ; б — плоский без бортов ;. Основные типы настилов пластинчатых конвейеров: а — плоский с расставленными пластинами; б — плоский с сомкнутыми пластинами;. Специальные типы настилов пластинчатых конвейеров: а — плоский , с гнездами для круглых изделий при поперечной их укладке;.

Плоский настил изготавливают из деревянных планок, стальных или полиуретановых пластин или штампованными из листа ; для обеспечения надежного положения груза настил снабжают фасонными накладками или упорами. Волнистый бортовой и коробчатый настилы изготовляют штамповкой и сваркой из стальных листов толщиной 2…8 мм. Волнистый настил обеспечивает надежное перекрытие соседних пластин, увеличивает жесткость и прочность полотна, повышает сцепление грузов с поверхностью конвейера, уменьшает их просыпание между пластинами и обеспечивает перемещение грузов под большими углами наклона.

Швеллерный настил применяется для транспортирования крупных горячих отливок и штамповок, обеспечивает прочность и жесткость полотна и облегчает его очистку. Настил изготавливают методом штамповки и сварки стальных листов толщиной 4 — 10 мм. Пластины настила крепят на болтах, заклепках или приваривают к специальным уголкам, которые крепятся к пластинам тяговых цепей.

Основными размерами настила являются его ширина В и высота бортов h. Значения В и высоты h бортов настила приведены в табл. Значения высоты бортов, выделенные в таблице курсивом, являются предпочтительными. Таблица 1. Значения ширины настила и высоты бортов. Ширина настила В , мм.

Высота бортов h , мм. Крепление цепей к настилу. Втулочно- катковые цепи с ребордными катками могут иметь боковое крепление к настилу консольное , как показано на рис. Нижнее крепление позволяет уменьшить габаритную ширину конвейера и улучшить распределение нагрузки, но усложняет конструкцию конвейера из-за необходимости добавления устройств например, отдельных роликов для поддержания холостой ветви.

При применении для пластинчатых конвейеров втулочно-роликовых цепей их крепят к настилу с боков пластин и под пластинами рис. Настилы пластинчатых конвейеров с тяговыми цепями типа ПВР: а — с консольным размещением ходовых катков;. Привод пластинчатого конвейера — угловой или прямолинейный гусеничный , состоит из приводных звездочек, передаточного механизма редуктора или редуктора с дополнительной передачей и электродвигателя.

Передаточным механизмом привода служит один редуктор или редуктор с зубчатой или цепной передачей. В конвейерных установках для горизонтального перемещения груза на большие расстояния применяют установку двух приводов: одного в головной и другого примерно половинной мощности — в хвостовой части конвейера.

Звездочки в приводе установлены с взаимным смещением зубьев на половину шага. Эти устройства бывают храповые, роликовые и в виде электромагнитных тормозов. Натяжные устройства. Ход натяжного устройства назначается в пределах … мм в зависимости от шага тяговой цепи или отдельных ее неразборных секций. Для длиннозвенных пластинчатых тяговых цепей ход натяжки принимают обычно равным 1,2…2 шагам цепи. Звездочки приводных и натяжных устройств изготовляют стальными литыми, коваными или сварными с рабочим профилем из листовой стали.

Станина пластинчатого конвейера изготавливается из угловой или швеллерной стали. Концевые части выполняют в виде отдельных рам для привода и НУ, среднюю часть — в виде отдельных секций металлоконструкции длиной 4—6 м. Расчет пластинчатых конвейеров проводится в два этапа: предварительное ориентировочное определение основных параметров; поверочный расчет. Исходными данными для расчета являются:. Определение производительности. В соответствии с ГОСТ—92 выбирается тип конвейера и тип настила.

Настил применяется трех типов:. Угол наклона конвейера зависит от типа настила и характеристики перемещаемого груза табл. Таблица 2. Рекомендации к выбору типа настила пластинчатого конвейера. Тип настила. Гладкий без бортов. Волнистый без бортов. Коробчатый без бортов. Гладкий с бортами. Волнистый с бортами. Коробчатый с бортами. При расчете производительности конвейера возможны два варианта расположения груза на настиле — на настиле без бортов рис.

Схемы поперечного сечения потока груза на настиле: а — без бортов; б — с бортами. На настиле без бортов насыпной груз располагается по треугольнику с углом свободного расположения груза в поперечном сечении движущегося настила , где — угол естественного откоса груза в покое. Большая жесткость настила и малая его скорость позволяют принимать угол больше, чем для ленточных конвейеров. По этой же причине ширина расположения груза на настиле b также принимается большей, а именно , где В — ширина настила.

Площадь сечения груза на настиле без бортов. Таблица 3. Значение коэффициента. Угол наклона конвейера, град. При заданной производительности ширину настила можно определить по формуле. Окончательно выбранные значения ширины настила округляются до ближайших значений в соответствии с нормальным рядом. Для штучных грузов ширину настила выбирают по габаритным размерам груза, способу его укладывания и количеству, при этом зазор между грузами должен составлять — мм.

На настиле с бортами общая площадь сечения груза складывается из суммы площади треугольника и прямоугольника:. В этом случае производительность. При одной и той же скорости производительность пластинчатого конвейера с настилом, имеющим борта, выше производительности конвейера с настилом без бортов в 4…9 раз. Такие небольшие значения скорости обусловлены динамическими нагрузками из-за неравномерного движения звездочек и цепей.

Тяговый расчет. Натяжение в цепях определяют аналогично расчету ленточного конвейера методом обхода трассы по контуру по точкам сопряжений прямолинейных и криволинейных участков, начиная с точки наименьшего натяжения. При этом , помимо распределенных, также учитываются возможные местные сопротивления движению.

По величине предварительно определенного натяжения S max выбирают тяговый орган ходовой части конвейера. При практических расчетах эти усилия, Н, определяют по приближенной формуле. Суммарное усилие S max статического S cm и динамического S дин усилий будет являться максимальным для тягового органа. По максимальному усилию необходимо проверить предварительно выбранные тяговые цепи по условию прочности.

После определения усилий в цепях во всех точках трассы строится тяговая диаграмма пластинчатого конвейера и находится тяговая окружная сила по разнице усилий в точках набегания и сбегания тяговых цепей на приводной звездочке. Далее определяется требуемая мощность привода, кВт,. Определяется частота вращения приводного вала конвейера, мин -1 ,.

Далее производится выбор двигателя, определение передаточного числа и выбор редуктора; определение фактической скорости движения и уточнение производительности; определение статического тормозного момента для наклонных конвейеров ; расчет тормозного момента; определение хода натяжного устройства. Поверочный расчет включает уточненный тяговый расчет методом обхода по контуру; проверку выбранной тяговой цепи; проверку рассчитанной мощности привода; выбор типа натяжного устройства.

Последовательность этапов монтажа пластинчатого конвейера:. Технический осмотр ТО тяговых цепей предусматривает их систематический осмотр, текущий ремонт, очистку и смазку. В процессе осмотра выявляют: состояние деталей, посадок в соединениях; подвижность роликов и катков. Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений рабочих органов должны быть затянуты.

ТО звездочек выявляет износ по боковым поверхностям зубьев: звездочка подвергается ремонту или замене; устраняется сбег полотна. ТО грузонесущих элементов предусматривает их осмотр и устранение повреждений, затрудняющих эксплуатацию: выявляют наличие остаточных деформаций, надежности крепления к тяговому органу, износ; деформированные пластины исправляют или заменяют, регулируют зазоры между ними, ослабленные соединения подтягивают.

Пластинчатые конвейеры специального назначения состоят из тех же основных элементов, что и пластинчатые конвейеры общего назначения тяговые элементы, полотно или настил, привод, натяжное устройство , однако, имеют некоторые конструктивные особенности в зависимости от применения и использования в производственных и технологических процессах. Перемещают насыпные и штучные грузы по трассе с перегибами настила, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях рис.

Применяются в угледобывающей и других отраслях промышленности, в аэропортах для перемещения багажа. Основным преимуществом изгибающихся пластинчатых конвейеров является бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; недостатком — сложность конструкции и эксплуатации. Тяговым элементом изгибающегося пластинчатого конвейера являются одна или две специальные пластинчатые или круглозвенные цепи рис.

Схема трассы изгибающегося пластинчатого конвейера. П ластинчатый конвейер с пространственной трассой:. Настил изготавливают из металлических пластин с резиновыми элементами, имеющими плоские фрагменты и фигурные складки, что обеспечивает малые радиусы поворота и большие углы наклона трассы. Опорные катки обеспечивают движение настила на горизонтальных участках, направляющие катки — повороты настила.

Основные параметры изгибающихся пластинчатых конвейеров: радиусы горизонтальных поворотов для одноцепных конвейеров составляют 4—7,5 м, для двухцепных — 10—15 м; ширина настила — мм; привод — угловой или гусеничный; НУ — пружинно-винтовое.

Промежуточная разгрузка может выполняться путем поперечного наклона настила. Представляют собой конвейер, в котором настил состоит из литых мульд, последовательно заливаемых жидким металлом при медленном движении конвейера. Разливочные машины используют для разливки цветных металлов меди, олова, свинца , а также чугуна в доменных цехах. Длина и скорость движения выбирается таким образом, чтобы к подходу мульд к концу конвейера залитый металл в виде чушек успел охладиться и был готовым к разгрузке.

Для охлаждения в процессе перемещения мульды поливают водой. Пассажирские транспортирующие машины классифицируют на машины циклического и непрерывного действия. К пассажирским транспортирующим машинам циклического действия относятся лифты пассажирские, грузопассажирские, больничные и специальные, шахтные подъемники, маятниковые канатные дороги, фуникулеры; к машинам непрерывного действия: эскалаторы, пассажирские конвейеры, многокабинные подъемники, патерностеры, кресельные канатные дороги и др.

Скорость кабин и вагонов машин циклического действия значительно выше, чем у машин непрерывного действия; однако, производительность и пропускная способность машин непрерывного действия значительно выше, чем машин циклического действия. Пассажирский лифт представляет собой кабину купе , подвешенную на стальных канатах в вертикальной шахте. Канат приводится в движение лебедкой, установленной в машинном отделении, кабина и поднимаемый груз уравновешиваются противовесом.

Основным показателем комфортности лифта являются виброакустические характеристики кабины во время движения, зависящие от качества лебедки. Грузовые лифты имеют повышенную прочность кабины и предназначены для перевозки крупногабаритного груза в производственных и административных зданиях, складах, гаражах, магазинах, ресторанах и др. Фуникулер — это подъемник циклического действия, состоящий из двух вагонов подвешенных на канатах к лебедке, совершающих маятниковое движение по наклонному рельсовому пути.

Патерностер представляет собой многокабинный пассажирский подъемник непрерывного действия, состоящий из движущихся друг за другом кабин без дверей, подвешенных шарнирно на двух цепях, расположенных по диагонали кабины. Посадка и высадка пассажиров происходит во время движения. Пассажирские конвейеры представляют собой ленточные конвейеры с обрезиненной с двух сторон стальной лентой или пластинчатые конвейеры с сомкнутым безбортовым настилом рис.

Используются в местах больших и разветвленных пассажиропотоков аэропортах, супермаркетах, выставочных комплексах. Схема пассажирского конвейера:. Прототипом современного эскалатора является обычный конвейер для перемещения различных грузов. Первый патент на изобретение «непрерывной лестницы» получил Натан Эймс из американского штата Массачусетс в г. Впервые «движущаяся лестница для транспорта людей» была запатентована в Нью-Йорке в году.

Она представляла собой наклонное полотно, состоящее из ряда пластин с продольными рейками, и имела только наклонный участок. Входные площадки были установлены непосредственно с торцов наклона. Почти сорок лет создавались технологии для реализации увлекательной идеи непрерывного перемещения людей между этажами зданий.

И как только в г. Джесси В. Большинство представленных подъемников имело плоское полотно, образующее наклонную движущуюся дорожку. Исключение составляло ступенчатое полотно эскалаторов. Однако эти эскалаторы не имели настилов на ступеньках, и пассажиры должны были выходить не с торца, а сбоку эскалатора.

Уже до первой мировой войны новинкой охотно пользовались крупные универсальные магазины США, Франции, Англии. А в г первые эскалаторы были установлены в метрополитене на Лондонской линии Пикадилли. Началом отечественного эскалаторостроения можно считать принятие в году решения о сооружении метрополитена в г. В России об эскалаторах впервые задумались тогда, когда стало ясно, что первая линия строящегося Московского метро пройдет на глубине от 10 до 30 м. Как доставлять пассажиров к поездам на такую глубину?

В условиях метрополитена с его колоссальной пропускной способностью обычные лестницы выглядели бы смешно. Лифт также не удовлетворял проектировщиков. Движение его прерывисто, он захлебнулся бы в условиях огромных людских потоков, стремящихся наверх и вниз.

Известен был, скорее понаслышке, еще один вид механического подъемника — самодвижущаяся лестница — эскалатор. Движение его непрерывно, интервалов между подъемом и спуском отдельных групп людей нет совершенно. Каждую секунду освобождается новая ступенька, готовая принять двух человек, лестница движется плавно и мерно, как река.

Эскалатор привлекал к себе строителей еще одним преимуществом: он не требовал сооружений запасных пешеходных лестниц, потому что он сам по себе — лестница. Это значительно сокращало объем строительных работ. При всех своих достоинствах эскалатор имел в глазах строителей метрополитена один серьезный недостаток: никто не знал, как его нужно строить.

Переговоры о поставках эскалаторов с немецкой фирмой « Karl Flohr » и Лондонским отделением « Otis » оказались безрезультатными, т. Советское правительство приняло решение — ориентироваться на собственные силы, что и стало толчком для развития отечественного эскалаторостроения.

Задача действительно была трудной: эскалатор был совершенно неизвестной машиной, литературы о нем достать не удалось. Несколько иностранных проспектов, картинки в рекламных каталогах, рассказы людей, повидавших эскалаторы за границей, — вот все, чем располагала группа советских инженеров, сумевшая в короткий срок создать отечественные эскалаторы, не имеющие равных аналогов по высоте подъема.

Эскалаторы предстояло соорудить очень солидные, самые крупные в мире, их высота по вертикали составляла от 22 до 30 метров. Любая ошибка в расчете даже маленькой детали могла нарушить взаимодействие всех узлов, тем более что монтаж эскалаторов производился уже в Москве, на самих станциях метрополитенов. Однако сомнения оказались напрасными.

В мае года состоялся торжественный пуск первой очереди метрополитена — все эскалаторы были запущены под пассажирскую нагрузку: эскалатор жил, двигался без скрежета, дребезжания и лязга. Эти эскалаторы работают в Московском метро до сих пор. За рубежом подобные эскалаторы появились только в конце х годов. На сложность выполненной работы указывает то, что эскалатор имеет более тысяч узлов и деталей, такое же количество единиц крепления, 5 тыс.

Эскалатор является разновидностью пластинчатых конвейеров, о тносится к вертикальным подъемникам горизонтальное перемещение является вынужденным и представляют собой конвейер для перемещения пассажиров с одного уровня на другой. Рабочий орган эскалатора состоит из лестничного полотна и поручней, движущихся по замкнутой трассе рис.

Основные требования, предъявляемые к эскалаторам: минимальные габариты, малошумность , эффектная внешняя отделка, гармонирующая с интерьером здания. Тоннельные эскалаторы предназначены для установки в метрополитенах и специальных объектах, имеют большую высоту, высокую скорость движения полотна и большую провозную способность, значительную массу и большие габаритные размеры. Поэтажные эскалаторы предназначены для установки в административных зданиях, торговых центрах используются для подъема и спуска людей на небольшую высоту.

Схема поэтажного эскалатора:. Привод эскалатора — редукторный, односторонний в тоннельных — двухсторонний с дополнительной цепной или зубчатой передачей. В приводном механизме имеется вспомогательный привод для ремонта, натяжное устройство — пружинно-винтовое. Все механизмы эскалатора монтируются на металлоконструкции рис. Привод тоннельных эскалаторов размещается в специальных машинных помещениях, натяжная станция — в натяжной камере; у поэтажных эскалаторов привод находится под входной площадкой или между ветвями лестничного полотна, натяжная камера отсутствует.

Управление приводом тоннельнго эскалатора производится из машинного зала с помощью панели управления , с верхнего и нижнего настенного пульта или кабины оператора. Станции управления поэтажного эскалатора расположены в специальном пульте под верхней площадкой, пуск производится с пультов, находящихся в балюстраде. Особенностью конструкции тяговой цепи эскалатора рис. Эти упоры совместно с направляющими путями — ограничителями против складывания обеспечивают неизменное положение цепи в случае ее обрыва на любом участке трассы.

Конструктивная с хема эскалатора:. Настилом полотном эскалатора являются ступени, установленные на двух тяговых цепях. Каждая ступень опирается на четыре катка, два из которых основные связаны осью с тяговыми цепями, два других являются вспомогательными.

Тяговая цепь эскалатора:. Катки основные и вспомогательные имеют разные колеи и движутся по четырем направляющим путям, что обеспечивает горизонтальное положение ступеней на всем протяжении рабочей ветви эскалатора. Ступень эскалатора рис. Катки установлены на шарикоподшипниках. Ступень эскалатора:. Поручневое устройство рис. Устройство п оручня армированного резинотросового:.

К преимуществам эскалатора относятся: большая провозная способность — до пассажиров в час; удобство для пассажиров; использование эскалатора в качестве обычной лестницы в случае неполадок или отсутствия энергии. Недостатками эскалатора являются: большая стоимость, а для тоннельных — высокая стоимость сооружения тоннеля ; большие затраты времени при подъеме на большую высоту, чем при использовании высокоскоростного лифта; большие затраты энергии.

Расчет эскалатора. Производительность пропускная способность эскалатора. Тяговый расчет эскалатора выполняют в том же порядке, как для пластинчатого конвейера с построением диаграммы натяжения цепей. Тяговый расчет поручня производится так же как расчет ленточного конвейера. К скребковым конвейерам относятся разнообразные по конструкции транспортирующие машины, в которых груз перемещается волочением по неподвижному открытому или закрытому желобу или трубе прямоугольного или круглого сечения при помощи движущихся скребков, прикрепленных к тяговому элементу.

Главными признаками такого конвейера являются форма и высота скребка. Скребковые конвейеры применяют для транспортирования пылевидных, зернистых и крупнокусковых сыпучих грузов, а также для охлаждения горячих грузов: золы, шлака и др. В качестве гибких тяговых элементов в основном используются цепи реже ленты и канаты.

При цепном тяговом элементе шаг скребков кратен шагу цепи. Рабочей ветвью конвейера обычно является нижняя, реже — верхняя ветвь, используются конвейеры с двумя рабочими ветвями, по которым груз может перемещаться одновременно в обе стороны. Нижняя грузонесущая ветвь цепи проходит внутри каркаса и огибает концевые звездочки, обратная холостая ветвь располагается в верхней части каркаса и движется по направляющим путям или роликам. Скребковые конвейеры нашли широкое применение в угольных шахтах, на обогатительных фабриках, на предприятиях химической и пищевой промышленности, на животноводческих комплексах.

Скребковые конвейеры рис. Высота скребков примерно равна высоте желоба и в несколько раз больше высоты пластин тяговой цепи;. В отдельную группу можно вынести трубчатые скребковые конвейеры с круглыми или прямоугольными сплошными скребками, либо вообще без скребков в чистом виде — волочение груза в них происходит за счет сцепления его частиц с цепью, движущейся в трубе. Схема скребковых конвейеров: а — с высокими сплошными скребками; б — с низкими погруженными скребками;.

В скребковых конвейерах с низкими скребками груз перемещается в желобе конвейера сплошным слоем, высота которого в 2—6 раз больше высоты скребков. Основным параметром скребкового конвейера является ширина скребка или скребковой цепи, для трубчатых скребковых конвейеров — наружный диаметр трубы. По характеру движения скребковые конвейеры выполняют с непрерывным поступательным движением и с возвратно-поступательным движением: штанговые скребковые конвейеры с шарнирно закрепленными на жесткой штанге сплошными скребками или с жестко закрепленными скребками-шипами.

Скребковые конвейеры могут быть выполнены стационарными и передвижными. Не рекомендуется транспортировать скребковыми конвейерами:. Недостатками являются упомянутое выше измельчение транспортируемого материала, значительный расход энергии из-за трения ходовой части о желоб , заклинивание кусков груза между скребками и желобом при перемещении грузов с трудно дробимыми кусками , быстрый износ желоба и рабочих органов при перемещении абразивных материалов, а также шум, создаваемый трением груза и элементов конвейера о желоб и направляющие.

Перемещают груз в горизонтальном, наклонном, наклонно-горизонтальном и горизонтально-наклонном направлениях рис. Схемы скребковых конвейеров со сплошными высокими скребками:. Х — ход натяжного устройства. Конвейеры с высокими скребками выпускают в открытом и закрытом исполнениях. Ходовая часть перемещается при скольжении цепи со скребками по желобу или при качении катков цепи по направляющим путям. Скребковый конвейер со сплошными высокими скребками рис. Движение тяговая цепь получает от привода, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства.

Транспортируемый груз 4 засыпается в желоб в любом месте трассы, разгрузка может производиться в любом месте по его длине с помощью люков в днище желоба , перекрываемых шиберными затворами. Схема скребкового конвейера со сплошными высокими скребками:. Груз 6 движется в неподвижном желобе 5 рис. Схема движения материала по желобу в конвейере. Тяговым элементом конвейера с высокими сплошными скребками является одна или две пластинчатые катковые цепи с шагом ; ; ; ; мм: в одноцепном конвейере тяговая цепь располагается посередине ширины скребка над ним; у двухцепного конвейера тяговые цепи располагаются по бокам скребков.

Для скребков шириной до мм применяют одну тяговую цепь, при большей ширине — две цепи. Грузонесущим элементом конвейера являются скребки, которые выполняют трапецеидальной, полукруглой или прямоугольной формы по форме желоба или трубы , скребки изготавливают из листовой стали толщиной 3—8 мм.

Главный параметр — ширина скребка или наружный диаметр трубы. Ширина плоских скребков составляет до мм , ящичных — — мм; высота скребка принимается в 2—3 раза меньше его ширины. При перемещении кусковых грузов шаг скребков должен выбираться большим, чем размер наибольшего куска груза. Шаг скребков зависит от кусковатости груза и угла естественного откоса груза, высоты скребка и шага цепи.

Шаг должен быть больше размера типичного наибольшего куска груза. Обычно принимают шаг скребков, равный двум шагам цепи или 2…4 высоты скребка:. Желоб конвейера изготавливают сварным или штампованным из листовой стали толщиной 4—6 мм прямоугольного, трапецеидального или круглого по форме скребка сечения. Желоб собирают по секциям длиной 3—6 м, зазор между скребком и желобом составляет 5—15 мм на сторону. Длина конвейера — 60… м.

Привод конвейера — редукторный, устанавливается на концевой звездочке. На конвейерах среднего и тяжелого типа устанавливают муфту предельного момента. Важным преимуществом конвейеров с высокими скребками является движение ходовой части на катках. Основным недостатком является неудобство загрузки и разгрузки желоба.

Производительность конвейеров. Таблица 4. Средние значения коэффициента. Площадь поперечного сечения желоба рис. Схема расположения насыпного груза перед высокими сплошными скребками:. Рабочая высота желоба высота слоя груза , м ,. Конструктивная высота скребка принимается на Полученные расчетом размеры скребка следует согласовать со стандартными размерами. Объем груза, находящегося в промежутке между скребками, зависит от характеристики груза и скорости движения скребков.

Ширина желоба, м ,. Размеры желоба и скребка должны быть согласованы со стандартными. Скорость движения скребков принимают 0, Тяговый расчет скребкового конвейера. Сопротивление движению груза и ходовой части на рабочей ветви. Таблица 5. Коэффициент сопротивления движению. Тип конвейера. Со сплошными высокими. Сопротивление перемещению груза на наклонном участке. Сопротивление перемещению груза на горизонтальном участке рис. Необходимое первоначальное натяжение тягового элемента.

Схема сил, действующих на скребок. У горизонтальных конвейеров S min точка 1 находится в точке сбегания цепи с приводной звездочки. Схемы к расчету скребковых конвейеров. Максимальное натяжение цепи. Натяжение от веса холостой ветви. Сопротивление очистительных устройств. Сопротивление от загрузочного устройства. Полное сопротивление движению. Далее определяется тяговая сила и требуемая мощность двигателя конвейера; проверяется прочность цепи и производится подбор элементов привода.

Мощность двигателя. Скребковые конвейеры с низкими скребками имеют закрытый каркас, нижняя часть которого образует желоб, цепь имеет вертикально замкнутое расположение, она огибает приводную и натяжную звездочки и опирается ходовыми катками на направляющие. Груз перемещается в желобе конвейера сплошным слоем, высота h которого в 2 — 6 раз больше высоты скребков, и образует сплошное тело волочения высотой, превышающей высоту скребка.

Высота с кребков в несколько раз меньше высоты бортов желоба. Груз засыпается в желоб через холостую ветвь и отверстие в крышке. Нижняя ветвь цепи является рабочей, обратная верхняя ветвь движется по направляющим путям или роликам. Возможно исполнение с двумя рабочими ветвями, которые перемещают груз в разных направлениях.

Преимуществами конвейеров с низкими скребками являются: герметичность процесса транспортирования; сложность трассы; широкий диапазон производительности; возможность перемещения горячих грузов. К недостаткам относятся: изнашивание цепей, скребков и желоба; возможность всплывания цепи над перемещаемым грузом. Тяговым элементом скребковых конвейеров с погруженными скребками являются пластинчатые втулочные и роликовые или специальные вильчатые цепи с шагом и мм.

Скребки изготавливают из плоской, профильной и листовой полосы. В двухцепных конвейерах скребки крепят к звеньям с помощью толстых шплинтов. Желоб конвейера выполняется в виде единого сварного каркаса из листовой стали толщиной 2—4 мм или в виде двух отдельных желобов, изготовленных из швеллеров и листовой стали. Привод конвейеров — редукторный.

Поворотными и отклоняющими устройствами являются направляющие блоки, звездочки и неподвижные шины. Натяжное устройство — винтовое или пружинно-винтовое. При транспортировании горячего груза для сохранения его температуры каркас конвейера выполняют с двойными стальными стенками, между которыми находится теплоизоляционный материал. Цепь, скребки, отклоняющие блоки и звездочки имеют такую же конструкцию, как и у скребковых конвейеров обычного исполнения, но изготавливаются из специальных сталей.

Смотровые и ремонтные люки имеют асбестовые прокладки. Конвейеры с контурными скребками имеют закрытый желоб, разделенный на две части, внутри которых движутся рабочая и обратная ветви цепи с фигурными скребками, повторяющими три стенки контура сечения желоба рис. Применяются для перемещения насыпных грузов в горизонтальной, круто наклонной и вертикальной плоскостях. Фигурные контурные скребки, армируя насыпной груз, перемещают его не отдельными порциями, а сплошной массой, заполняющей на горизонтальных участках почти все сечение желоба.

Контурные скребки более эффективно, чем низкие сплошные скребки, передают движущую силу на все сечение насыпного груза, позволяя перемещать груз в крутонаклонной и вертикальной плоскостях. Ходовая часть конвейеров с контурными скребками:. Конвейеры с контурными скребками имеют вертикально и горизонтально замкнутое расположение ходовой части рис.

Поперечные сечения конвейеров с контурными скребками:. Горизонтально замкнутые конвейеры рис. Конвейерами с контурными скребками рис. Схемы трасс вертикально замкнутых конвейеров с контурными скребками:. Элементы конвейеров с контурными скребками:. К преимуществам конвейеров с контурными скребками относятся: герметичность трассы; возможность промежуточной загрузки; разнообразие трасс перемещения; саморегулирование загрузки без использования питателей. Недостатками конвейеров с контурными скребками являются: интенсивное изнашивание скребков, цепи и желоба; невозможность транспортирования липких грузов и грузов с твердыми включениями.

Тяговым элементом конвейеров является пластинчатая, разборная или вильчатая цепь. Контурные скребки изготавливают из стали, чугуна или пластмассы, прикрепляют к цепям или изготавливают заодно со звеньями цепи. Имеют трассы разнообразной конфигурации в вертикальной и горизонтальной плоскостях и в пространстве рис.

Используются для перемещения пылевидных, порошкообразных, зернистых и мелкокусковых грузов с частицами малой прочности в 5—10 раз меньше внутреннего диаметра трубы : строительные материалы, продукты пищевой или химической промышленности и др. Трубчатые скребковые конвейеры используются не только как самостоятельные транспортирующие установки, но и как элементы технологических линий различных производств.

Герметичность трубчатых конвейеров позволяет перемещать сыпучие, вязкие, горячие, пахучие и ядовитые грузы, а также жидкие и полужидкие нелипкие грузы при производстве пищевых продуктов и комбикормов; строительных материалов; продукции химической и нефтехимической промышленности; в металлургическом производстве.

Непригодны для транспортирования крепких, липких и слеживающихся грузов. Схемы вертикально и горизонтально замкнутых трубчатых скребковых конвейеров. Цепь со скребками круглого или прямоугольного сечения по форме трубы движется внутри герметичной трубы и перемещает непрерывным потоком насыпной груз. Скребки полностью перекрывают сечение трубы, обеспечивая эффективное перемещение сыпучего груза. Цепь получает движение от привода, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства, расположенного на поворотных участках трубы рис.

Зоны загрузки и разгрузки располагаются в любом месте горизонтальных участков конвейера, в местах загрузки устанавливают решетки для предотвращения попадания кусков в трубу и заклинивания скребков, у последнего места разгрузки устанавливается вибрационное очистное устройство. Схема трубчатого скребкового конвейера:. Повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях обеспечиваются поворотными блоками, звездочками или криволинейными участками трубы.

Преимуществами трубчатых конвейеров являются: простота конструкции; герметичность; разнообразие трасс перемещения; возможность использования стандартных труб и цепей; высокий коэффициент заполнения трубы. К недостаткам относятся: повышенный износ трубы и скребков, особенно на криволинейных участках при транспортировании абразивных грузов.

Тяговым элементом трубчатых скребковых конвейеров служит одна разборная пластинчатая втулочная цепь с шагом 80 или мм ; калиброванная круглозвенная цепь; в редких случаях используется канат. Скребки являются грузонесущим элементом трубчатого скребкового конвейера, изготавливаются из стали, чугуна, пластмассы или резины толщиной 10—20 мм, соединяются с цепью с помощью сварки или болтового соединения. Крепление скребков к тяговой цепи может быть центральным, симметричным или асимметричным.

Шаг скребков а с выбирается в зависимости от шага тяговой цепи t ц и диаметра трубы D. Шаг скребков должен быть кратным двум шагам цепи. Диаметр скребка принимают на 10—15 мм меньше внутреннего диаметра трубы. Шаг скребков. Привод трубчатых скребковых конвейеров обычного типа со звездочкой и редуктором. Электродвигатель с редуктором соединяют упругой муфтой или клиноременной передачей.

Натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое и грузовое, ход натяжного устройства — не менее 1,6 шага цепи. Поворотными устройствами конвейеров рис. Схемы элементов трубчатых скребковых конвейеров:.

Секции средней части конвейера изготавливают из стандартных труб длиной 4—6 м и соединяют между собой болтовыми соединениями. В секциях и кожухах устанавливают герметичные люки для осмотра и ремонта ходовой части. Очистное устройство — вибрационное с эксцентриком, внутреннюю поверхность трубы очищают специальными очистными скребками из резины или с резиновым бандажом увеличенного диаметра.

При расчете трубчатых скребковых конвейеров по заданной расчетной производительности определяется внутренний диаметр трубы конвейера, который округляется до ближайшего большего значения в соответствии с нормальным рядом. Тяговый расчет выполняется методом обхода по контуру. Конвейер представляет собой стальной неподвижный желоб, в котором движутся на тяговом стальном канате диски, укрепленные на равных расстояниях.

Желоб имеет наклонные или вертикальные стенки со скругленным днищем рис. Диски крепятся к канату зажимами. Канат приводится в движение приводным блоком. Загрузка канатно-дискового конвейера осуществляется в любой точке желоба, а разгрузка — через люки, перекрываемые задвижками. Длинномерные грузы перемещаются волочением в открытом желобе при помощи каната рис. Крепление дисков к канату. Тягово-несущий элемент канатно-дисковых конвейеров. Канатно-дисковые конвейеры для транспортирования длинномерных грузов изготавливают длиной до м , обе ветви могут быть рабочими.

Для перемещения витой металлической стружки, которая является одним из наиболее трудно транспортируемых грузов, разработан штанговый ершовый скребковый конвейер рис. Штанговый скребковый конвейер для перемещения витой стружки:. Груз транспортируется по желобу квадратного сечения, внутри которого движется штанга, к ней под острым углом с определенным шагом прикреплены скребки. На верхней и боковых стенках желоба установлены остроугольные шипы.

Штанга перемещается по направляющим, совершая возвратно-поступательные движения с помощью гидротолкателя. Витая металлическая стружка захватывается скребками и шипами штанги и перемещается вперед на величину рабочего хода. При обратном движении штанги заостренные скребки и шипы выскальзывают из стружки, а шипы желоба препятствуют обратному движению стружки. В каждый рабочий ход штанга проталкивает стружку вперед, которая постепенно перемещается по желобу.

К преимуществам штангового скребкового конвейера относятся простота конструкции, возможность транспортирования стружки, смоченной маслом или эмульсией; недостатком является невозможность перемещения дробленой стружки, т. Штанговый скребковый конвейер для перемещения мелкой дробленой стружки рис. Возвратно-поступательное движение штанги обеспечивает привод с кривошипно-шатунным механизмом. Скребок при движении вперед по ходу перемещения груза занимает перпендикулярное положение к штанге и транспортирует порцию груза в заданном направлении; при движении назад скребок поворачивается, приближаясь к тяговому элементу, и свободно проходит сквозь груз.

При повторном движении вперед скребок увлекает следующую порцию груза. Штанговый скребковый конвейер для перемещения дробленой стружки:. Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры предназначены для перемещения насыпных грузов, люлечные — для перемещения штучных грузов. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры имеют сложные трассы перемещения в вертикальной плоскости. Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры — это двухцепные транспортирующие машины для перемещения насыпных грузов по сложным вертикально замкнутым трассам с горизонтальными и вертикальными участками.

Конвейеры с жестко закрепленными ковшами называют скребково-ковшовыми, а с шарнирно подвешенными ковшами — ковшовыми. Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи. Скребково-ковшовые конвейеры применяются для транспортирования малоабразивных хорошо сыпучих грузов и используются в основном как распределительные для подачи угля по бункерам на ТЭЦ и котельных установках.

Такими конвейерами не рекомендуется перемещать влажные и липкие грузы из-за сложности разгрузки и очистки грузонесущих элементов. Ковшовые конвейеры используются для перемещения сухих, хорошо сыпучих грузов на предприятиях химической и угольной промышленности, в системах топливоподачи электростанций, для подъема угля из шахты.

Люлечные конвейеры по конструкции подобны ковшовым , но вместо ковшей используются шарнирно-подвешенные полки люльки. Преимуществами скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров являются: бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; удобство промежуточной разгрузки на горизонтальных участках для скребково-ковшовых и ковшовых и на вертикальных участках для люлечных ; возможность транспортирования горячих грузов.

Недостатки скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров: сложность конструкции; большая масса ходовой части; крошение груза и повышенный износ трущихся частей желоба и ковшей в скребково-ковшовых конвейерах; большое количество шарниров. Скребково-ковшовый конвейер рис.

Схема скребково-ковшового конвейера:. Скребково-ковшовые конвейеры имеют две замкнутые тяговые цепи с жестко прикрепленными к ним ковшами имеющими форму призмы , которые на горизонтальных участках движутся внутри желоба, а на вертикальных — внутри закрытого направляющего кожуха. Цепи с ковшами на горизонтальных участках перемещаются на ходовых катках по направляющим путям, а на вертикальных участках поднимаются внутри направляющих путей, которые не позволяют ковшам отклоняться в стороны.

Загрузка производится одним или несколькими питателями на нижнем горизонтальном участке, разгрузка происходит в любом месте верхнего горизонтального участка через отверстия в дне желоба. Верхняя звездочка в конце рабочей ветви является приводной, другая верхняя звездочка — натяжной. Желоб и кожух конвейера поддерживаются опорными металлоконструкциями, на которых установлены направляющие пути.

Тяговым элементом скребково-ковшового конвейера являются две бесконечно замкнутые пластинчатые катковые цепи с ребордами на катках на подшипниках качения или скольжения. Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством. Натяжные устройства винтовые или пружинно-винтовые, ход натяжного устройства равен 1,5—2 t ц. Привод и натяжное устройство в зависимости от конфигурации трассы располагают как в верхней, так и в нижней части конвейера. Ковши скребково-ковшовых конвейеров имеют призматическую форму и изготавливаются сварными из листовой стали толщиной 3—8 мм.

Объем ковшей скребково-ковшовых конвейеров. При транспортировании кусковых грузов величину вылета ковша А необходимо проверить по условию кусковатости. Тяговый расчет выполняют методом обхода по контуру. Сопротивления на прямолинейных горизонтальных участках определяют так же, как для скребковых конвейеров, с теми же коэффициентами. На вертикальных участках для загруженной ветви сопротивление движению равно силе тяжести ходовой части с грузом, для незагруженной ветви — силе тяжести без груза.

Ковшовые конвейеры рис. Схема ковшового конвейера:. Ковшовые конвейеры перемещают сухие, хорошо сыпучие пылевидные, зернистые и мелкокусковые грузы на предприятиях химической и угольной промышленности, цементных заводах и др. Ковши размещаются между двумя пластинчатыми катковыми цепями на свободных шарнирах, о сь подвешивания ковша располагается выше его центра тяжести, благодаря чему ковши постоянно сохраняют устойчивое отвесное положение на всех участках трассы без дополнительной фиксации и автоматический возврат в исходное положение после опрокидывания для разгрузки рис.

Ходовая часть ковшового конвейера с сомкнутыми ковшами:. Загрузка производится на нижнем горизонтальном участке, разгрузка — в любом месте верхнего горизонтального участка. Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством, натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое. Ходовая часть ковшового конвейера выполняется с сомкнутыми и расставленными ковшами. Ковши ковшового конвейера выполняются сварными из листовой стали толщиной 2—6 мм и подвешивают на консольных осях, которые установлены на пластинах цепи.

Ковши устанавливают сплошным сомкнутым строем или расставленными на ходовой части рис. Переориентирование козырьков сомкнутых ковшей необходимо, если трасса конвейера имеет повороты ходовой части в разные стороны. Сомкнутые ковши имеют наибольшее распространение, зазор между ними перекрывается планками-козырьками, что обеспечивает непрерывную загрузку.

Расставленные ковши располагаются на некотором расстоянии друг от друга, поэтому загрузка производится порционно с помощью дозирующих устройств. Схемы ходовой части конвейера с сомкнутыми а, б и расставленными в ковшами. Разгрузка ковшей рис. Разгрузочное устройство ковшового конвейера. Ковши конвейера упираются направляющими в нажимную шину и опрокидываются до полного опорожнения.

Разгрузочные шины могут быть установлены стационарно в одном или нескольких пунктах. Сомкнутые ковши с козырьками имеют переориентировщик ковшей. Переориентирование выполняется с помощью направляющих шин путем наклона ковша и перевода его первого по ходу козырька из верхнего положения в нижнее или наоборот. Тяговым элементом ковшовых конвейеров являются две пластинчатые цепи с катками с ребордами на подшипниках скольжения или качения с шагом , , , , и мм. Движение полотну передается от редукторного привода с тормозным устройством.

Привод устанавливается после участков с наибольшим сопротивлением, т. Натяжное устройство устанавливается в месте наименьшего натяжения тяговых цепей, т. Расчет ковшового конвейера выполняется в два этапа: предварительное определение основных параметров и ходовой части по исходным данным; поверочный расчет с параметрами, определенными в первом этапе. Производительность ковшового конвейера.

Размеры ковша проверяют по условию кусковатости. Предварительное натяжение тяговых цепей. L г — длина загруженных горизонтальных участков, м;. L х — длина порожних горизонтальных участков, м;. Н — высота подъема груза, м;. Расчетное усилие на одну цепь. Расчет размеров тяговых цепей проводится с учетом динамических нагрузок.

С КОНВЕЙЕРА ВЫХОДИТ

Длина отрезков цепи на 2—3 м превышает длину рабочего хода конвейера. На обратной ветви тяговым элементом является тяга из круглого стального прута или стального каната диаметром 6—8 мм. Штанги имеют опорные катки и ведущие толкатели, с помощью которых груз перемещается на колесах или тележках по рельсовым путям.

При включении электродвигателя отрезки цепи со штангами приводятся в движение, толкатели передвигают грузы вперед на один шаг, при воздействии автоматического переключателя изменяется направление вращения электродвигателя, и штанги без грузов возвращаются в исходное положение. Штанговые конвейеры выполняют одноштанговыми с одним рядом штанг и двухштанговыми рис.

Штанговые конвейеры применяют на линиях сборки или ремонта тяжелых и громоздких изделий железнодорожных вагонов, платформ, самолетов и др. Штанга конвейера состоит из отдельных отрезков двутавра, сдвоенных швеллеров или призматических стержней и представляет собой жесткую балку, к штанге крепятся опорные катки и толкатели.

Штанга с помощью катков движется по направляющим путям, а толкателями перемещает грузы. Толкатели закрепляются жестко или шарнирно с упором в сторону рабочего движения на расстоянии, соответствующем шагу рабочих позиций на конвейере. В качестве гибкого тягового элемента используется цепь любого типа или канат, привод и НУ обычного типа. Шагающий конвейер рис. Перемещение грузов на шагающем конвейере происходит с помощью возвратно-поступательных горизонтальных и вертикальных шагающих движений подвижной рамы, на которую укладываются штучные грузы.

Шагающий конвейер используется для периодического перемещения грузов по отдельным операциям технологического процесса в механических, сборочных, термических и др. Цикл работы шагающего конвейера осуществляется автоматически за четыре последовательных хода подвижной рамы: подъем, рабочий ход ход вперед , опускание и обратный ход. Преимуществами шагающих конвейеров являются легкая доступность к грузу и стабильность его положения на неподвижной раме; простота конструкции из-за малого количества вращающихся и трущихся пар.

К недостаткам относятся: ограниченность прямолинейность конфигурации трассы; невозможность непрерывного движения; необходимость устройства приямков для рамы, подъемников и привода, если перемещение происходит на уровне пола; постоянно повторяющиеся динамические нагружения привода и несущих конструкций из-за частых пусков, остановок и торможений.

Рамы конвейеров представляют собой прочные и жесткие металлоконструкции из стальных прокатных профилей, их собирают из отдельных секций длиной 3—6 м. Направление движения подвижной рамы строго фиксируется горизонтальными и вертикальными направляющими роликами. Привод шагающих конвейеров — электромеханический, пневматический, гидравлический с обязательной установкой тормоза. Подъемники выполняются пневматическими, эксцентриковыми или гидравлическими. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности тележечных грузонесущих конвейеров.

Устройство, основные элементы и конструктивные особенности грузоведущих вертикально замкнутых конвейеров. Устройство, преимущества и недостатки и конструктивные особенности шагающих шаговых конвейеров. Дата добавления: ; Просмотров: ; Нарушение авторских прав? Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да Нет. При практических расчетах эти усилия, Н, определяют по приближенной формуле.

Суммарное усилие S max статического S cm и динамического S дин усилий будет являться максимальным для тягового органа. По максимальному усилию необходимо проверить предварительно выбранные тяговые цепи по условию прочности. После определения усилий в цепях во всех точках трассы строится тяговая диаграмма пластинчатого конвейера и находится тяговая окружная сила по разнице усилий в точках набегания и сбегания тяговых цепей на приводной звездочке.

Далее определяется требуемая мощность привода, кВт,. Определяется частота вращения приводного вала конвейера, мин -1 ,. Далее производится выбор двигателя, определение передаточного числа и выбор редуктора; определение фактической скорости движения и уточнение производительности; определение статического тормозного момента для наклонных конвейеров ; расчет тормозного момента; определение хода натяжного устройства.

Поверочный расчет включает уточненный тяговый расчет методом обхода по контуру; проверку выбранной тяговой цепи; проверку рассчитанной мощности привода; выбор типа натяжного устройства. Последовательность этапов монтажа пластинчатого конвейера:. Технический осмотр ТО тяговых цепей предусматривает их систематический осмотр, текущий ремонт, очистку и смазку. В процессе осмотра выявляют: состояние деталей, посадок в соединениях; подвижность роликов и катков. Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений рабочих органов должны быть затянуты.

ТО звездочек выявляет износ по боковым поверхностям зубьев: звездочка подвергается ремонту или замене; устраняется сбег полотна. ТО грузонесущих элементов предусматривает их осмотр и устранение повреждений, затрудняющих эксплуатацию: выявляют наличие остаточных деформаций, надежности крепления к тяговому органу, износ; деформированные пластины исправляют или заменяют, регулируют зазоры между ними, ослабленные соединения подтягивают.

Пластинчатые конвейеры специального назначения состоят из тех же основных элементов, что и пластинчатые конвейеры общего назначения тяговые элементы, полотно или настил, привод, натяжное устройство , однако, имеют некоторые конструктивные особенности в зависимости от применения и использования в производственных и технологических процессах. Перемещают насыпные и штучные грузы по трассе с перегибами настила, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях рис.

Применяются в угледобывающей и других отраслях промышленности, в аэропортах для перемещения багажа. Основным преимуществом изгибающихся пластинчатых конвейеров является бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; недостатком — сложность конструкции и эксплуатации.

Тяговым элементом изгибающегося пластинчатого конвейера являются одна или две специальные пластинчатые или круглозвенные цепи рис. Схема трассы изгибающегося пластинчатого конвейера. П ластинчатый конвейер с пространственной трассой:. Настил изготавливают из металлических пластин с резиновыми элементами, имеющими плоские фрагменты и фигурные складки, что обеспечивает малые радиусы поворота и большие углы наклона трассы. Опорные катки обеспечивают движение настила на горизонтальных участках, направляющие катки — повороты настила.

Основные параметры изгибающихся пластинчатых конвейеров: радиусы горизонтальных поворотов для одноцепных конвейеров составляют 4—7,5 м, для двухцепных — 10—15 м; ширина настила — мм; привод — угловой или гусеничный; НУ — пружинно-винтовое. Промежуточная разгрузка может выполняться путем поперечного наклона настила. Представляют собой конвейер, в котором настил состоит из литых мульд, последовательно заливаемых жидким металлом при медленном движении конвейера. Разливочные машины используют для разливки цветных металлов меди, олова, свинца , а также чугуна в доменных цехах.

Длина и скорость движения выбирается таким образом, чтобы к подходу мульд к концу конвейера залитый металл в виде чушек успел охладиться и был готовым к разгрузке. Для охлаждения в процессе перемещения мульды поливают водой. Пассажирские транспортирующие машины классифицируют на машины циклического и непрерывного действия. К пассажирским транспортирующим машинам циклического действия относятся лифты пассажирские, грузопассажирские, больничные и специальные, шахтные подъемники, маятниковые канатные дороги, фуникулеры; к машинам непрерывного действия: эскалаторы, пассажирские конвейеры, многокабинные подъемники, патерностеры, кресельные канатные дороги и др.

Скорость кабин и вагонов машин циклического действия значительно выше, чем у машин непрерывного действия; однако, производительность и пропускная способность машин непрерывного действия значительно выше, чем машин циклического действия. Пассажирский лифт представляет собой кабину купе , подвешенную на стальных канатах в вертикальной шахте.

Канат приводится в движение лебедкой, установленной в машинном отделении, кабина и поднимаемый груз уравновешиваются противовесом. Основным показателем комфортности лифта являются виброакустические характеристики кабины во время движения, зависящие от качества лебедки.

Грузовые лифты имеют повышенную прочность кабины и предназначены для перевозки крупногабаритного груза в производственных и административных зданиях, складах, гаражах, магазинах, ресторанах и др. Фуникулер — это подъемник циклического действия, состоящий из двух вагонов подвешенных на канатах к лебедке, совершающих маятниковое движение по наклонному рельсовому пути. Патерностер представляет собой многокабинный пассажирский подъемник непрерывного действия, состоящий из движущихся друг за другом кабин без дверей, подвешенных шарнирно на двух цепях, расположенных по диагонали кабины.

Посадка и высадка пассажиров происходит во время движения. Пассажирские конвейеры представляют собой ленточные конвейеры с обрезиненной с двух сторон стальной лентой или пластинчатые конвейеры с сомкнутым безбортовым настилом рис. Используются в местах больших и разветвленных пассажиропотоков аэропортах, супермаркетах, выставочных комплексах. Схема пассажирского конвейера:. Прототипом современного эскалатора является обычный конвейер для перемещения различных грузов.

Первый патент на изобретение «непрерывной лестницы» получил Натан Эймс из американского штата Массачусетс в г. Впервые «движущаяся лестница для транспорта людей» была запатентована в Нью-Йорке в году. Она представляла собой наклонное полотно, состоящее из ряда пластин с продольными рейками, и имела только наклонный участок. Входные площадки были установлены непосредственно с торцов наклона.

Почти сорок лет создавались технологии для реализации увлекательной идеи непрерывного перемещения людей между этажами зданий. И как только в г. Джесси В. Большинство представленных подъемников имело плоское полотно, образующее наклонную движущуюся дорожку.

Исключение составляло ступенчатое полотно эскалаторов. Однако эти эскалаторы не имели настилов на ступеньках, и пассажиры должны были выходить не с торца, а сбоку эскалатора. Уже до первой мировой войны новинкой охотно пользовались крупные универсальные магазины США, Франции, Англии. А в г первые эскалаторы были установлены в метрополитене на Лондонской линии Пикадилли.

Началом отечественного эскалаторостроения можно считать принятие в году решения о сооружении метрополитена в г. В России об эскалаторах впервые задумались тогда, когда стало ясно, что первая линия строящегося Московского метро пройдет на глубине от 10 до 30 м. Как доставлять пассажиров к поездам на такую глубину? В условиях метрополитена с его колоссальной пропускной способностью обычные лестницы выглядели бы смешно.

Лифт также не удовлетворял проектировщиков. Движение его прерывисто, он захлебнулся бы в условиях огромных людских потоков, стремящихся наверх и вниз. Известен был, скорее понаслышке, еще один вид механического подъемника — самодвижущаяся лестница — эскалатор.

Движение его непрерывно, интервалов между подъемом и спуском отдельных групп людей нет совершенно. Каждую секунду освобождается новая ступенька, готовая принять двух человек, лестница движется плавно и мерно, как река. Эскалатор привлекал к себе строителей еще одним преимуществом: он не требовал сооружений запасных пешеходных лестниц, потому что он сам по себе — лестница. Это значительно сокращало объем строительных работ.

При всех своих достоинствах эскалатор имел в глазах строителей метрополитена один серьезный недостаток: никто не знал, как его нужно строить. Переговоры о поставках эскалаторов с немецкой фирмой « Karl Flohr » и Лондонским отделением « Otis » оказались безрезультатными, т. Советское правительство приняло решение — ориентироваться на собственные силы, что и стало толчком для развития отечественного эскалаторостроения. Задача действительно была трудной: эскалатор был совершенно неизвестной машиной, литературы о нем достать не удалось.

Несколько иностранных проспектов, картинки в рекламных каталогах, рассказы людей, повидавших эскалаторы за границей, — вот все, чем располагала группа советских инженеров, сумевшая в короткий срок создать отечественные эскалаторы, не имеющие равных аналогов по высоте подъема. Эскалаторы предстояло соорудить очень солидные, самые крупные в мире, их высота по вертикали составляла от 22 до 30 метров. Любая ошибка в расчете даже маленькой детали могла нарушить взаимодействие всех узлов, тем более что монтаж эскалаторов производился уже в Москве, на самих станциях метрополитенов.

Однако сомнения оказались напрасными. В мае года состоялся торжественный пуск первой очереди метрополитена — все эскалаторы были запущены под пассажирскую нагрузку: эскалатор жил, двигался без скрежета, дребезжания и лязга. Эти эскалаторы работают в Московском метро до сих пор. За рубежом подобные эскалаторы появились только в конце х годов. На сложность выполненной работы указывает то, что эскалатор имеет более тысяч узлов и деталей, такое же количество единиц крепления, 5 тыс.

Эскалатор является разновидностью пластинчатых конвейеров, о тносится к вертикальным подъемникам горизонтальное перемещение является вынужденным и представляют собой конвейер для перемещения пассажиров с одного уровня на другой. Рабочий орган эскалатора состоит из лестничного полотна и поручней, движущихся по замкнутой трассе рис.

Основные требования, предъявляемые к эскалаторам: минимальные габариты, малошумность , эффектная внешняя отделка, гармонирующая с интерьером здания. Тоннельные эскалаторы предназначены для установки в метрополитенах и специальных объектах, имеют большую высоту, высокую скорость движения полотна и большую провозную способность, значительную массу и большие габаритные размеры. Поэтажные эскалаторы предназначены для установки в административных зданиях, торговых центрах используются для подъема и спуска людей на небольшую высоту.

Схема поэтажного эскалатора:. Привод эскалатора — редукторный, односторонний в тоннельных — двухсторонний с дополнительной цепной или зубчатой передачей. В приводном механизме имеется вспомогательный привод для ремонта, натяжное устройство — пружинно-винтовое. Все механизмы эскалатора монтируются на металлоконструкции рис.

Привод тоннельных эскалаторов размещается в специальных машинных помещениях, натяжная станция — в натяжной камере; у поэтажных эскалаторов привод находится под входной площадкой или между ветвями лестничного полотна, натяжная камера отсутствует. Управление приводом тоннельнго эскалатора производится из машинного зала с помощью панели управления , с верхнего и нижнего настенного пульта или кабины оператора.

Станции управления поэтажного эскалатора расположены в специальном пульте под верхней площадкой, пуск производится с пультов, находящихся в балюстраде. Особенностью конструкции тяговой цепи эскалатора рис. Эти упоры совместно с направляющими путями — ограничителями против складывания обеспечивают неизменное положение цепи в случае ее обрыва на любом участке трассы.

Конструктивная с хема эскалатора:. Настилом полотном эскалатора являются ступени, установленные на двух тяговых цепях. Каждая ступень опирается на четыре катка, два из которых основные связаны осью с тяговыми цепями, два других являются вспомогательными. Тяговая цепь эскалатора:. Катки основные и вспомогательные имеют разные колеи и движутся по четырем направляющим путям, что обеспечивает горизонтальное положение ступеней на всем протяжении рабочей ветви эскалатора.

Ступень эскалатора рис. Катки установлены на шарикоподшипниках. Ступень эскалатора:. Поручневое устройство рис. Устройство п оручня армированного резинотросового:. К преимуществам эскалатора относятся: большая провозная способность — до пассажиров в час; удобство для пассажиров; использование эскалатора в качестве обычной лестницы в случае неполадок или отсутствия энергии.

Недостатками эскалатора являются: большая стоимость, а для тоннельных — высокая стоимость сооружения тоннеля ; большие затраты времени при подъеме на большую высоту, чем при использовании высокоскоростного лифта; большие затраты энергии.

Расчет эскалатора. Производительность пропускная способность эскалатора. Тяговый расчет эскалатора выполняют в том же порядке, как для пластинчатого конвейера с построением диаграммы натяжения цепей. Тяговый расчет поручня производится так же как расчет ленточного конвейера.

К скребковым конвейерам относятся разнообразные по конструкции транспортирующие машины, в которых груз перемещается волочением по неподвижному открытому или закрытому желобу или трубе прямоугольного или круглого сечения при помощи движущихся скребков, прикрепленных к тяговому элементу. Главными признаками такого конвейера являются форма и высота скребка. Скребковые конвейеры применяют для транспортирования пылевидных, зернистых и крупнокусковых сыпучих грузов, а также для охлаждения горячих грузов: золы, шлака и др.

В качестве гибких тяговых элементов в основном используются цепи реже ленты и канаты. При цепном тяговом элементе шаг скребков кратен шагу цепи. Рабочей ветвью конвейера обычно является нижняя, реже — верхняя ветвь, используются конвейеры с двумя рабочими ветвями, по которым груз может перемещаться одновременно в обе стороны. Нижняя грузонесущая ветвь цепи проходит внутри каркаса и огибает концевые звездочки, обратная холостая ветвь располагается в верхней части каркаса и движется по направляющим путям или роликам.

Скребковые конвейеры нашли широкое применение в угольных шахтах, на обогатительных фабриках, на предприятиях химической и пищевой промышленности, на животноводческих комплексах. Скребковые конвейеры рис. Высота скребков примерно равна высоте желоба и в несколько раз больше высоты пластин тяговой цепи;. В отдельную группу можно вынести трубчатые скребковые конвейеры с круглыми или прямоугольными сплошными скребками, либо вообще без скребков в чистом виде — волочение груза в них происходит за счет сцепления его частиц с цепью, движущейся в трубе.

Схема скребковых конвейеров: а — с высокими сплошными скребками; б — с низкими погруженными скребками;. В скребковых конвейерах с низкими скребками груз перемещается в желобе конвейера сплошным слоем, высота которого в 2—6 раз больше высоты скребков. Основным параметром скребкового конвейера является ширина скребка или скребковой цепи, для трубчатых скребковых конвейеров — наружный диаметр трубы.

По характеру движения скребковые конвейеры выполняют с непрерывным поступательным движением и с возвратно-поступательным движением: штанговые скребковые конвейеры с шарнирно закрепленными на жесткой штанге сплошными скребками или с жестко закрепленными скребками-шипами. Скребковые конвейеры могут быть выполнены стационарными и передвижными. Не рекомендуется транспортировать скребковыми конвейерами:. Недостатками являются упомянутое выше измельчение транспортируемого материала, значительный расход энергии из-за трения ходовой части о желоб , заклинивание кусков груза между скребками и желобом при перемещении грузов с трудно дробимыми кусками , быстрый износ желоба и рабочих органов при перемещении абразивных материалов, а также шум, создаваемый трением груза и элементов конвейера о желоб и направляющие.

Перемещают груз в горизонтальном, наклонном, наклонно-горизонтальном и горизонтально-наклонном направлениях рис. Схемы скребковых конвейеров со сплошными высокими скребками:. Х — ход натяжного устройства. Конвейеры с высокими скребками выпускают в открытом и закрытом исполнениях. Ходовая часть перемещается при скольжении цепи со скребками по желобу или при качении катков цепи по направляющим путям. Скребковый конвейер со сплошными высокими скребками рис.

Движение тяговая цепь получает от привода, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства. Транспортируемый груз 4 засыпается в желоб в любом месте трассы, разгрузка может производиться в любом месте по его длине с помощью люков в днище желоба , перекрываемых шиберными затворами. Схема скребкового конвейера со сплошными высокими скребками:. Груз 6 движется в неподвижном желобе 5 рис. Схема движения материала по желобу в конвейере. Тяговым элементом конвейера с высокими сплошными скребками является одна или две пластинчатые катковые цепи с шагом ; ; ; ; мм: в одноцепном конвейере тяговая цепь располагается посередине ширины скребка над ним; у двухцепного конвейера тяговые цепи располагаются по бокам скребков.

Для скребков шириной до мм применяют одну тяговую цепь, при большей ширине — две цепи. Грузонесущим элементом конвейера являются скребки, которые выполняют трапецеидальной, полукруглой или прямоугольной формы по форме желоба или трубы , скребки изготавливают из листовой стали толщиной 3—8 мм.

Главный параметр — ширина скребка или наружный диаметр трубы. Ширина плоских скребков составляет до мм , ящичных — — мм; высота скребка принимается в 2—3 раза меньше его ширины. При перемещении кусковых грузов шаг скребков должен выбираться большим, чем размер наибольшего куска груза. Шаг скребков зависит от кусковатости груза и угла естественного откоса груза, высоты скребка и шага цепи.

Шаг должен быть больше размера типичного наибольшего куска груза. Обычно принимают шаг скребков, равный двум шагам цепи или 2…4 высоты скребка:. Желоб конвейера изготавливают сварным или штампованным из листовой стали толщиной 4—6 мм прямоугольного, трапецеидального или круглого по форме скребка сечения.

Желоб собирают по секциям длиной 3—6 м, зазор между скребком и желобом составляет 5—15 мм на сторону. Длина конвейера — 60… м. Привод конвейера — редукторный, устанавливается на концевой звездочке. На конвейерах среднего и тяжелого типа устанавливают муфту предельного момента. Важным преимуществом конвейеров с высокими скребками является движение ходовой части на катках. Основным недостатком является неудобство загрузки и разгрузки желоба.

Производительность конвейеров. Таблица 4. Средние значения коэффициента. Площадь поперечного сечения желоба рис. Схема расположения насыпного груза перед высокими сплошными скребками:. Рабочая высота желоба высота слоя груза , м ,. Конструктивная высота скребка принимается на Полученные расчетом размеры скребка следует согласовать со стандартными размерами.

Объем груза, находящегося в промежутке между скребками, зависит от характеристики груза и скорости движения скребков. Ширина желоба, м ,. Размеры желоба и скребка должны быть согласованы со стандартными. Скорость движения скребков принимают 0, Тяговый расчет скребкового конвейера.

Сопротивление движению груза и ходовой части на рабочей ветви. Таблица 5. Коэффициент сопротивления движению. Тип конвейера. Со сплошными высокими. Сопротивление перемещению груза на наклонном участке. Сопротивление перемещению груза на горизонтальном участке рис. Необходимое первоначальное натяжение тягового элемента. Схема сил, действующих на скребок. У горизонтальных конвейеров S min точка 1 находится в точке сбегания цепи с приводной звездочки. Схемы к расчету скребковых конвейеров.

Максимальное натяжение цепи. Натяжение от веса холостой ветви. Сопротивление очистительных устройств. Сопротивление от загрузочного устройства. Полное сопротивление движению. Далее определяется тяговая сила и требуемая мощность двигателя конвейера; проверяется прочность цепи и производится подбор элементов привода. Мощность двигателя. Скребковые конвейеры с низкими скребками имеют закрытый каркас, нижняя часть которого образует желоб, цепь имеет вертикально замкнутое расположение, она огибает приводную и натяжную звездочки и опирается ходовыми катками на направляющие.

Груз перемещается в желобе конвейера сплошным слоем, высота h которого в 2 — 6 раз больше высоты скребков, и образует сплошное тело волочения высотой, превышающей высоту скребка. Высота с кребков в несколько раз меньше высоты бортов желоба.

Груз засыпается в желоб через холостую ветвь и отверстие в крышке. Нижняя ветвь цепи является рабочей, обратная верхняя ветвь движется по направляющим путям или роликам. Возможно исполнение с двумя рабочими ветвями, которые перемещают груз в разных направлениях. Преимуществами конвейеров с низкими скребками являются: герметичность процесса транспортирования; сложность трассы; широкий диапазон производительности; возможность перемещения горячих грузов.

К недостаткам относятся: изнашивание цепей, скребков и желоба; возможность всплывания цепи над перемещаемым грузом. Тяговым элементом скребковых конвейеров с погруженными скребками являются пластинчатые втулочные и роликовые или специальные вильчатые цепи с шагом и мм. Скребки изготавливают из плоской, профильной и листовой полосы.

В двухцепных конвейерах скребки крепят к звеньям с помощью толстых шплинтов. Желоб конвейера выполняется в виде единого сварного каркаса из листовой стали толщиной 2—4 мм или в виде двух отдельных желобов, изготовленных из швеллеров и листовой стали. Привод конвейеров — редукторный. Поворотными и отклоняющими устройствами являются направляющие блоки, звездочки и неподвижные шины. Натяжное устройство — винтовое или пружинно-винтовое. При транспортировании горячего груза для сохранения его температуры каркас конвейера выполняют с двойными стальными стенками, между которыми находится теплоизоляционный материал.

Цепь, скребки, отклоняющие блоки и звездочки имеют такую же конструкцию, как и у скребковых конвейеров обычного исполнения, но изготавливаются из специальных сталей. Смотровые и ремонтные люки имеют асбестовые прокладки.

Конвейеры с контурными скребками имеют закрытый желоб, разделенный на две части, внутри которых движутся рабочая и обратная ветви цепи с фигурными скребками, повторяющими три стенки контура сечения желоба рис. Применяются для перемещения насыпных грузов в горизонтальной, круто наклонной и вертикальной плоскостях. Фигурные контурные скребки, армируя насыпной груз, перемещают его не отдельными порциями, а сплошной массой, заполняющей на горизонтальных участках почти все сечение желоба.

Контурные скребки более эффективно, чем низкие сплошные скребки, передают движущую силу на все сечение насыпного груза, позволяя перемещать груз в крутонаклонной и вертикальной плоскостях. Ходовая часть конвейеров с контурными скребками:. Конвейеры с контурными скребками имеют вертикально и горизонтально замкнутое расположение ходовой части рис.

Поперечные сечения конвейеров с контурными скребками:. Горизонтально замкнутые конвейеры рис. Конвейерами с контурными скребками рис. Схемы трасс вертикально замкнутых конвейеров с контурными скребками:. Элементы конвейеров с контурными скребками:.

К преимуществам конвейеров с контурными скребками относятся: герметичность трассы; возможность промежуточной загрузки; разнообразие трасс перемещения; саморегулирование загрузки без использования питателей. Недостатками конвейеров с контурными скребками являются: интенсивное изнашивание скребков, цепи и желоба; невозможность транспортирования липких грузов и грузов с твердыми включениями. Тяговым элементом конвейеров является пластинчатая, разборная или вильчатая цепь.

Контурные скребки изготавливают из стали, чугуна или пластмассы, прикрепляют к цепям или изготавливают заодно со звеньями цепи. Имеют трассы разнообразной конфигурации в вертикальной и горизонтальной плоскостях и в пространстве рис. Используются для перемещения пылевидных, порошкообразных, зернистых и мелкокусковых грузов с частицами малой прочности в 5—10 раз меньше внутреннего диаметра трубы : строительные материалы, продукты пищевой или химической промышленности и др.

Трубчатые скребковые конвейеры используются не только как самостоятельные транспортирующие установки, но и как элементы технологических линий различных производств. Герметичность трубчатых конвейеров позволяет перемещать сыпучие, вязкие, горячие, пахучие и ядовитые грузы, а также жидкие и полужидкие нелипкие грузы при производстве пищевых продуктов и комбикормов; строительных материалов; продукции химической и нефтехимической промышленности; в металлургическом производстве.

Непригодны для транспортирования крепких, липких и слеживающихся грузов. Схемы вертикально и горизонтально замкнутых трубчатых скребковых конвейеров. Цепь со скребками круглого или прямоугольного сечения по форме трубы движется внутри герметичной трубы и перемещает непрерывным потоком насыпной груз.

Скребки полностью перекрывают сечение трубы, обеспечивая эффективное перемещение сыпучего груза. Цепь получает движение от привода, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства, расположенного на поворотных участках трубы рис. Зоны загрузки и разгрузки располагаются в любом месте горизонтальных участков конвейера, в местах загрузки устанавливают решетки для предотвращения попадания кусков в трубу и заклинивания скребков, у последнего места разгрузки устанавливается вибрационное очистное устройство.

Схема трубчатого скребкового конвейера:. Повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях обеспечиваются поворотными блоками, звездочками или криволинейными участками трубы. Преимуществами трубчатых конвейеров являются: простота конструкции; герметичность; разнообразие трасс перемещения; возможность использования стандартных труб и цепей; высокий коэффициент заполнения трубы.

К недостаткам относятся: повышенный износ трубы и скребков, особенно на криволинейных участках при транспортировании абразивных грузов. Тяговым элементом трубчатых скребковых конвейеров служит одна разборная пластинчатая втулочная цепь с шагом 80 или мм ; калиброванная круглозвенная цепь; в редких случаях используется канат.

Скребки являются грузонесущим элементом трубчатого скребкового конвейера, изготавливаются из стали, чугуна, пластмассы или резины толщиной 10—20 мм, соединяются с цепью с помощью сварки или болтового соединения. Крепление скребков к тяговой цепи может быть центральным, симметричным или асимметричным.

Шаг скребков а с выбирается в зависимости от шага тяговой цепи t ц и диаметра трубы D. Шаг скребков должен быть кратным двум шагам цепи. Диаметр скребка принимают на 10—15 мм меньше внутреннего диаметра трубы. Шаг скребков. Привод трубчатых скребковых конвейеров обычного типа со звездочкой и редуктором. Электродвигатель с редуктором соединяют упругой муфтой или клиноременной передачей.

Натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое и грузовое, ход натяжного устройства — не менее 1,6 шага цепи. Поворотными устройствами конвейеров рис. Схемы элементов трубчатых скребковых конвейеров:. Секции средней части конвейера изготавливают из стандартных труб длиной 4—6 м и соединяют между собой болтовыми соединениями. В секциях и кожухах устанавливают герметичные люки для осмотра и ремонта ходовой части.

Очистное устройство — вибрационное с эксцентриком, внутреннюю поверхность трубы очищают специальными очистными скребками из резины или с резиновым бандажом увеличенного диаметра. При расчете трубчатых скребковых конвейеров по заданной расчетной производительности определяется внутренний диаметр трубы конвейера, который округляется до ближайшего большего значения в соответствии с нормальным рядом.

Тяговый расчет выполняется методом обхода по контуру. Конвейер представляет собой стальной неподвижный желоб, в котором движутся на тяговом стальном канате диски, укрепленные на равных расстояниях. Желоб имеет наклонные или вертикальные стенки со скругленным днищем рис. Диски крепятся к канату зажимами. Канат приводится в движение приводным блоком.

Загрузка канатно-дискового конвейера осуществляется в любой точке желоба, а разгрузка — через люки, перекрываемые задвижками. Длинномерные грузы перемещаются волочением в открытом желобе при помощи каната рис. Крепление дисков к канату. Тягово-несущий элемент канатно-дисковых конвейеров.

Канатно-дисковые конвейеры для транспортирования длинномерных грузов изготавливают длиной до м , обе ветви могут быть рабочими. Для перемещения витой металлической стружки, которая является одним из наиболее трудно транспортируемых грузов, разработан штанговый ершовый скребковый конвейер рис.

Штанговый скребковый конвейер для перемещения витой стружки:. Груз транспортируется по желобу квадратного сечения, внутри которого движется штанга, к ней под острым углом с определенным шагом прикреплены скребки. На верхней и боковых стенках желоба установлены остроугольные шипы.

Штанга перемещается по направляющим, совершая возвратно-поступательные движения с помощью гидротолкателя. Витая металлическая стружка захватывается скребками и шипами штанги и перемещается вперед на величину рабочего хода. При обратном движении штанги заостренные скребки и шипы выскальзывают из стружки, а шипы желоба препятствуют обратному движению стружки.

В каждый рабочий ход штанга проталкивает стружку вперед, которая постепенно перемещается по желобу. К преимуществам штангового скребкового конвейера относятся простота конструкции, возможность транспортирования стружки, смоченной маслом или эмульсией; недостатком является невозможность перемещения дробленой стружки, т. Штанговый скребковый конвейер для перемещения мелкой дробленой стружки рис.

Возвратно-поступательное движение штанги обеспечивает привод с кривошипно-шатунным механизмом. Скребок при движении вперед по ходу перемещения груза занимает перпендикулярное положение к штанге и транспортирует порцию груза в заданном направлении; при движении назад скребок поворачивается, приближаясь к тяговому элементу, и свободно проходит сквозь груз. При повторном движении вперед скребок увлекает следующую порцию груза. Штанговый скребковый конвейер для перемещения дробленой стружки:.

Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры предназначены для перемещения насыпных грузов, люлечные — для перемещения штучных грузов. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры имеют сложные трассы перемещения в вертикальной плоскости.

Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры — это двухцепные транспортирующие машины для перемещения насыпных грузов по сложным вертикально замкнутым трассам с горизонтальными и вертикальными участками. Конвейеры с жестко закрепленными ковшами называют скребково-ковшовыми, а с шарнирно подвешенными ковшами — ковшовыми.

Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи. Скребково-ковшовые конвейеры применяются для транспортирования малоабразивных хорошо сыпучих грузов и используются в основном как распределительные для подачи угля по бункерам на ТЭЦ и котельных установках. Такими конвейерами не рекомендуется перемещать влажные и липкие грузы из-за сложности разгрузки и очистки грузонесущих элементов. Ковшовые конвейеры используются для перемещения сухих, хорошо сыпучих грузов на предприятиях химической и угольной промышленности, в системах топливоподачи электростанций, для подъема угля из шахты.

Люлечные конвейеры по конструкции подобны ковшовым , но вместо ковшей используются шарнирно-подвешенные полки люльки. Преимуществами скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров являются: бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; удобство промежуточной разгрузки на горизонтальных участках для скребково-ковшовых и ковшовых и на вертикальных участках для люлечных ; возможность транспортирования горячих грузов.

Недостатки скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров: сложность конструкции; большая масса ходовой части; крошение груза и повышенный износ трущихся частей желоба и ковшей в скребково-ковшовых конвейерах; большое количество шарниров. Скребково-ковшовый конвейер рис. Схема скребково-ковшового конвейера:. Скребково-ковшовые конвейеры имеют две замкнутые тяговые цепи с жестко прикрепленными к ним ковшами имеющими форму призмы , которые на горизонтальных участках движутся внутри желоба, а на вертикальных — внутри закрытого направляющего кожуха.

Цепи с ковшами на горизонтальных участках перемещаются на ходовых катках по направляющим путям, а на вертикальных участках поднимаются внутри направляющих путей, которые не позволяют ковшам отклоняться в стороны. Загрузка производится одним или несколькими питателями на нижнем горизонтальном участке, разгрузка происходит в любом месте верхнего горизонтального участка через отверстия в дне желоба. Верхняя звездочка в конце рабочей ветви является приводной, другая верхняя звездочка — натяжной.

Желоб и кожух конвейера поддерживаются опорными металлоконструкциями, на которых установлены направляющие пути. Тяговым элементом скребково-ковшового конвейера являются две бесконечно замкнутые пластинчатые катковые цепи с ребордами на катках на подшипниках качения или скольжения. Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством. Натяжные устройства винтовые или пружинно-винтовые, ход натяжного устройства равен 1,5—2 t ц.

Привод и натяжное устройство в зависимости от конфигурации трассы располагают как в верхней, так и в нижней части конвейера. Ковши скребково-ковшовых конвейеров имеют призматическую форму и изготавливаются сварными из листовой стали толщиной 3—8 мм. Объем ковшей скребково-ковшовых конвейеров. При транспортировании кусковых грузов величину вылета ковша А необходимо проверить по условию кусковатости.

Тяговый расчет выполняют методом обхода по контуру. Сопротивления на прямолинейных горизонтальных участках определяют так же, как для скребковых конвейеров, с теми же коэффициентами. На вертикальных участках для загруженной ветви сопротивление движению равно силе тяжести ходовой части с грузом, для незагруженной ветви — силе тяжести без груза. Ковшовые конвейеры рис. Схема ковшового конвейера:.

Ковшовые конвейеры перемещают сухие, хорошо сыпучие пылевидные, зернистые и мелкокусковые грузы на предприятиях химической и угольной промышленности, цементных заводах и др. Ковши размещаются между двумя пластинчатыми катковыми цепями на свободных шарнирах, о сь подвешивания ковша располагается выше его центра тяжести, благодаря чему ковши постоянно сохраняют устойчивое отвесное положение на всех участках трассы без дополнительной фиксации и автоматический возврат в исходное положение после опрокидывания для разгрузки рис.

Ходовая часть ковшового конвейера с сомкнутыми ковшами:. Загрузка производится на нижнем горизонтальном участке, разгрузка — в любом месте верхнего горизонтального участка. Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством, натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое. Ходовая часть ковшового конвейера выполняется с сомкнутыми и расставленными ковшами.

Ковши ковшового конвейера выполняются сварными из листовой стали толщиной 2—6 мм и подвешивают на консольных осях, которые установлены на пластинах цепи. Ковши устанавливают сплошным сомкнутым строем или расставленными на ходовой части рис. Переориентирование козырьков сомкнутых ковшей необходимо, если трасса конвейера имеет повороты ходовой части в разные стороны.

Сомкнутые ковши имеют наибольшее распространение, зазор между ними перекрывается планками-козырьками, что обеспечивает непрерывную загрузку. Расставленные ковши располагаются на некотором расстоянии друг от друга, поэтому загрузка производится порционно с помощью дозирующих устройств.

Схемы ходовой части конвейера с сомкнутыми а, б и расставленными в ковшами. Разгрузка ковшей рис. Разгрузочное устройство ковшового конвейера. Ковши конвейера упираются направляющими в нажимную шину и опрокидываются до полного опорожнения. Разгрузочные шины могут быть установлены стационарно в одном или нескольких пунктах. Сомкнутые ковши с козырьками имеют переориентировщик ковшей.

Переориентирование выполняется с помощью направляющих шин путем наклона ковша и перевода его первого по ходу козырька из верхнего положения в нижнее или наоборот. Тяговым элементом ковшовых конвейеров являются две пластинчатые цепи с катками с ребордами на подшипниках скольжения или качения с шагом , , , , и мм.

Движение полотну передается от редукторного привода с тормозным устройством. Привод устанавливается после участков с наибольшим сопротивлением, т. Натяжное устройство устанавливается в месте наименьшего натяжения тяговых цепей, т. Расчет ковшового конвейера выполняется в два этапа: предварительное определение основных параметров и ходовой части по исходным данным; поверочный расчет с параметрами, определенными в первом этапе.

Производительность ковшового конвейера. Размеры ковша проверяют по условию кусковатости. Предварительное натяжение тяговых цепей. L г — длина загруженных горизонтальных участков, м;. L х — длина порожних горизонтальных участков, м;. Н — высота подъема груза, м;. Расчетное усилие на одну цепь. Расчет размеров тяговых цепей проводится с учетом динамических нагрузок. Определение сил сопротивлений. На горизонтальных прямолинейных участках:. На поворотных и натяжных устройствах. Окружное усилие на приводных звездочках.

Крутящий момент на приводном валу. Мощность электродвигателя. По рассчитанной мощности двигатель выбирается по каталогу. Тормозной момент. Подробный тяговый расчет производится методом обхода по контуру рис. Схема для подробного тягового расчета. Поверочный тяговый расчет заключается в определении и последовательном суммировании сил сопротивления по контуру трассы: от точки наименьшего натяжения по направлению движения; от точки наименьшего натяжения против направления движения до привода.

Формулы к подробному тяговому расчету ковшового конвейера. Формула к расчету. Расчет по направлению движения. Люлечные конвейеры рис. Люлечный конвейер:. Люлечные конвейеры предназначены для перемещения штучных грузов небольшой массы детали машин, книги, ящики и др. Загрузка и разгрузка люлечных конвейеров выполняется на вертикальных участках вручную или автоматически с помощью специальных устройств.

Ходовая часть люлечного конвейера: 1 — люльки; 2 — тяговые цепи; 3 — оси. Схемы трасс люлечных конвейеров:. П — привод; НУ — натяжное устройство; З — зона загрузки; Р — зона разгрузки. В люлечных конвейерах используют редукторный привод с тормозом обратного хода цепи для предотвращения обратного движения ходовой части загруженного конвейера в случае перерыва подачи тока.

Несущими элементами люлечных конвейеров являются люльки подвески разнообразных конструкций в зависимости от массы, формы и габаритных размеров перемещаемых грузов и способов загрузки и разгрузки. При автоматической загрузке и разгрузке применяют гребенчатые колосниковые люльки рис. Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи с шагом ; ; ; ; мм.

Загрузочные и разгрузочные устройства выполняют в виде гребенчатых столов-лотков. Производительность люлечного конвейера. Шаг люлек выбирают в зависимости от габаритных размеров штучных грузов и проверяют на проходимость люлек по криволинейным участкам трассы. Распределенную массу груза, приходящуюся на 1 м длины полотна конвейера, вычисляют по формуле. Распределенную массу q 0 движущихся частей определяют путем суммирования массы тяговых цепей и люлек. Расчет необходимой мощности привода выполняют по общему алгоритму, определенному для других типов цепных конвейеров.

На подвесном конвейере транспортируемые грузы размешаются на подвесках или в коробах, подвешенных к кареткам или тележкам, движущимся вместе с ходовой частью по подвесному направляющему пути. Подвески загружаются и разгружаются на ходу конвейера вручную или автоматически. Во время транспортирования грузы подвергаются различным технологическим операциям механической очистке в пескоструйных камерах, мойке и травлению в химических ваннах, окраске, сушке, термообработке, складированию, сборке и т.

Подвесные конвейеры применяют в машиностроительной, химической, пищевой и других отраслях промышленности. В зависимости от типа тягового элемента подвесные конвейеры делятся на цепные наиболее распространенные и канатные. Подвесные конвейеры классифицируют по способу соединения тяговой цепи с подвеской, по характеру перемещения грузов:. Цепь с каретками и толкателями движется по тяговому подвесному пути, а тележки с грузами — по самостоятельному грузовому пути;.

У конвейера такого типа к тяговой цепи прикреплены каретки с крюками-толкателями, подвеска с грузом прикреплена к грузовой тележке и перемещается на одних участках трассы проталкиванием как у толкающего конвейера , на других — в подвешенном состоянии на крюке каретки как у грузонесущего конвейера ;.

Тележки имеют вертикальную ведущую штангу, взаимодействующую с толкателем каретки, которая соединена с тяговой цепью и перемещается по подвесному пути;. На одних участках трассы тележка перемещается по полу цеха или склада, на других — поднимается и транспортируется в подвешенном состоянии с одного уровня на другой. Конструкции всех типов подвесных конвейеров имеют много общего, используются унифицированные тяговые цепи, приводы, поворотные и натяжные устройства.

Существенные отличия имеют ходовые пути, тележки и другие специфические сборочные единицы и элементы. Цепь 5 рис. Они обычно прикреплены к частям здания. Цепь приводится в движение с помощью звездочки или гусеничного привода. Схема подвесных конвейеров: а — грузонесущего ; б — грузотолкающего ; в — грузоведущего ;. У грузонесущих конвейеров каретки соединены с подвесками 2 , на которых установлены грузы 1. У толкающих конвейеров цепи 5 , перемещающиеся по тяговым путям 4 , выполнены с кулачками 6 , которые толкают подвески 2 с тележками каретками 7 , перемещающимися на грузовом подвесном пути 8.

На рис. Первоначальное натяжение тягового органа создается натяжным устройством, обычно грузовым. Наибольшее применение нашли грузонесущие конвейеры. Подвесной грузонесущий конвейер рис. Подвесной грузонесущий конвейер: 1 — натяжное устройство; 2 — вертикальные перегибы трассы;. Тяговый элемент с каретками и подвесками движется при помощи привода по замкнутому подвесному пути, подвешенному к элементам или опорным конструкциям здания.

Необходимое натяжение тягового элемента обеспечивается натяжным устройством. Подвесные конвейеры классифицируются: по характеру привода: одноприводные и многоприводные ; по типу тягового элемента: цепные и канатные. Преимуществами подвесных конвейеров являются: пространственная трасса, позволяющая обслужить полный производственный цикл не только в одном помещении, но и в рядом расположенных зданиях; приспособляемость трассы к возможным изменениям технологического процесса; возможность создания на конвейере запаса изделий; малый расход энергии; возможность широкого применения автоматизации.

Элементы подвесных конвейеров. Тяговые элементы и звездочки. Для конвейеров, расположенных в одной горизонтальной плоскости, тяговым элементом является цепь редко — канат. Шаг цепей обычно составляет 80, , мм. Из других тяговых элементов подвесных грузонесущих конвейеров представляют интерес специальные двухшарнирные цепи, позволяющие получить очень малые радиусы изгиба цепи в обеих плоскостях.

Двухшарнирная пластинчатая цепь Д Число зубьев z приводных звездочек принимают: для цепей сварных — Грузонесущие элементы. Наиболее часто применяются типовые каретки рис. Для конвейеров с разборными цепями установлены три типа кареток: холостая , рабочая нормальная и рабочая траверсная. Траверсную подвеску грузов в случае, если позволяют условия высота конвейера, скорость движения ходовой части и пр.

Конструкция каретки зависит от типа направляющих путей, по которым она перемещается. Каретка рис. Каретка подвесного грузонесущего конвейера:.

Этом верхний транспортер для швейной машинки что мысль

Комбинированный цепештанговый элемент на рабочей ветви состоит из нескольких соединенных между собой балок — штанг с закрепленными на их концах отрезками цепи или каната. Длина отрезков цепи на 2—3 м превышает длину рабочего хода конвейера. На обратной ветви тяговым элементом является тяга из круглого стального прута или стального каната диаметром 6—8 мм.

Штанги имеют опорные катки и ведущие толкатели, с помощью которых груз перемещается на колесах или тележках по рельсовым путям. При включении электродвигателя отрезки цепи со штангами приводятся в движение, толкатели передвигают грузы вперед на один шаг, при воздействии автоматического переключателя изменяется направление вращения электродвигателя, и штанги без грузов возвращаются в исходное положение.

Штанговые конвейеры выполняют одноштанговыми с одним рядом штанг и двухштанговыми рис. Штанговые конвейеры применяют на линиях сборки или ремонта тяжелых и громоздких изделий железнодорожных вагонов, платформ, самолетов и др. Штанга конвейера состоит из отдельных отрезков двутавра, сдвоенных швеллеров или призматических стержней и представляет собой жесткую балку, к штанге крепятся опорные катки и толкатели.

Штанга с помощью катков движется по направляющим путям, а толкателями перемещает грузы. Толкатели закрепляются жестко или шарнирно с упором в сторону рабочего движения на расстоянии, соответствующем шагу рабочих позиций на конвейере. В качестве гибкого тягового элемента используется цепь любого типа или канат, привод и НУ обычного типа.

Шагающий конвейер рис. Перемещение грузов на шагающем конвейере происходит с помощью возвратно-поступательных горизонтальных и вертикальных шагающих движений подвижной рамы, на которую укладываются штучные грузы. Шагающий конвейер используется для периодического перемещения грузов по отдельным операциям технологического процесса в механических, сборочных, термических и др.

Цикл работы шагающего конвейера осуществляется автоматически за четыре последовательных хода подвижной рамы: подъем, рабочий ход ход вперед , опускание и обратный ход. Преимуществами шагающих конвейеров являются легкая доступность к грузу и стабильность его положения на неподвижной раме; простота конструкции из-за малого количества вращающихся и трущихся пар.

К недостаткам относятся: ограниченность прямолинейность конфигурации трассы; невозможность непрерывного движения; необходимость устройства приямков для рамы, подъемников и привода, если перемещение происходит на уровне пола; постоянно повторяющиеся динамические нагружения привода и несущих конструкций из-за частых пусков, остановок и торможений.

Рамы конвейеров представляют собой прочные и жесткие металлоконструкции из стальных прокатных профилей, их собирают из отдельных секций длиной 3—6 м. Направление движения подвижной рамы строго фиксируется горизонтальными и вертикальными направляющими роликами. Привод шагающих конвейеров — электромеханический, пневматический, гидравлический с обязательной установкой тормоза.

Подъемники выполняются пневматическими, эксцентриковыми или гидравлическими. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности тележечных грузонесущих конвейеров. Устройство, основные элементы и конструктивные особенности грузоведущих вертикально замкнутых конвейеров. Устройство, преимущества и недостатки и конструктивные особенности шагающих шаговых конвейеров.

Дата добавления: ; Просмотров: ; Нарушение авторских прав? Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Поворотная скалка 10 установлена вдоль лотка 9 с возможностью возвратно — поступательного перемещения, которое ей сообщается пневмоцилиндром 13, а также с возможностью поворота на угол 90 град. В конце и начале приемного лотка 9 и конвейера установлены датчики 16, 17, 18, 19 фиксирующие наличие деталей.

Упор 11 установлен в месте загрузки деталей 20 с возможностью взаимодействия с деталью 20 при ее разгрузке. Конвейер может работать в режиме приема и накопления, и в режиме выгрузки. В режиме приема и накопления конвейер работает следующим образом. Детали 20 подаются к приемному лотку 9, при этом скалка 10 находится в исходном положении, при котором шток пневмоцилиндра 13 втянут, а упор 11 пневмоповоротником 14 повернут по часовой стрелке на угол 90 град.

При поступлении очередной детали 20 на приемную позицию лотка 9 пневмоцилиндр 13 перемещает штангу 10 вдоль лотка 9, при этом упор 11 перемещает в том же направлении деталь 20 на шаг. При поступлении следующей детали цикл работы конвейера повторяется и вторая деталь перемещается на шаг вдоль приемного лотка 9, перемещая при этом предыдущую деталь на туже величину. Накопление деталей 20 на лотке 9 продолжается до тех пор, пока от воздействия первой детали не сработает датчик 16, который свидетельствует о полном заполнении приемного лотка 9 поступившими на него деталями.

Этот датчик через систему электроавтоматики дает команду на включение пневмоцилиндра 4, шток которого выдвигается и перемещает несущие планки 3 вправо, после чего, включается пневмоцилиндр 5 и его шток втягиваясь посредствам тяги 8 синхронно поворачивает рычаги 7 против часовой стрелки, а ведомые плечи этих рычагов посредствам роликов 6 поднимают несущие штанги 3 подвижной рамы вверх и весь ряд деталей 20, расположенных на лотке 9, также поднимается вверх.

Затем шток пневмоцилиндра 4 втягивается и перемещает штанги 3 вместе с деталями 20 снятыми с лотка 9 влево, после чего выдвигается шток пневмоцилинедра 5, при этом, штанги 3 опускаются и детали 20 устанавливаются на первую позицию опорных планок 2 неподвижной рамы конвейера. После освобождения лотка 9 от деталей 20 датчик 16 через систему электроавтоматики дает команду на подачу новой детали на приемную позицию лотка 9, а после его заполнения, описанным ранее образом, происходит перенос второго ряда деталей на опорные планки 2 неподвижной рамы, при этом штанги 3 подвижной рамы осуществляют перенос первого ряда деталей на вторую позицию опорных планок 2.

Этот процесс повторяется до тех пор, пока все позиции конвейера не будут заполнены. При этом сработает датчик 17 и через систему электроавтоматики привод штанг 3 выключается. В режиме выгрузки конвейер работает следующим образом. В исходном положении скалки 10, при котором шток пневмоцилиндра 13выдвинут, собачки 12 за счет поворота скалки 10 против часовой стрелки на угол 90 град.

Цикл выгрузки начинается с включения пневмоцилиндра 13 и втягивания его штока, который перемещает скалку 10, а ее собачки 12 двигают в том же направлении детали 20, расположенные в лотке 9, на величину шага и последняя деталь попадает на исходную позицию. После этого шток пневмоцилиндра 13 втягивается и перемещает в обратном направлении скалку 10 с собачками 12, возвращая ее в исходное положение, при этом собачки 12 преодолевают усилие поджимающих их пружин и поворачиваются на осях против часовой стрелки.

Поскольку ход скалки 10 больше расстояния между несущими планками 3, а расстояние между собачками 12 равно ему, то при этом освобождается последняя собачка. При следующем цикле она передвигает ряд изделий еще на один шаг. Этот процесс повторяется до тех пор, пока первая деталь 20 в первом ряду не поступит на исходную позицию лотка 9.

При этом включается датчик 18, который дает команду на перемещение второго ряда деталей 20 в приемный лоток 9, выполняемое плоско — параллельным перемещением несущих штанг 3, осуществляемым пневмоцилиндрами 4 и 5 как было рассмотрено ранее. Таким образом, выбираются все детали, загруженные в накопительную часть конвейера, после чего датчик 19 дает команду на выключения пневмоцилиндров 4 и 5 привода несущих штанг 3. После выдачи штангой 10 последней детали 20 из приемного лотка 9 включается датчик 18, сигнализирующий о выдаче всех деталей.

В данном разделе полной версии статьи приводится 4 примера конструктивного исполнения шаговых конвейеров — накопителей см. В ряде случаев для выполнения специфических требований задачи на проектирование шагового конвейера известные конструкции как штанговых, так и цепных шаговых конвейеров не подходят, именно поэтому вышеперечисленные типы конвейеров оснащаются дополнительными устройствами, или создаются полностью оригинальные конструкции шагового конвейера.

Такие шаговые конвейеры, не относящиеся в чистом виде к штанговым, или цепным, поэтому считаются специальными шаговыми конвейерами. Рис 31 Конструкция шагового конвейера для транспортирования крупногабаритных деталей типа толстостенных панелей. На Рис 30 показана конструкция шагового конвейера с уменьшенной мощностью привода. Он состоит из неподвижной рамы, выполненной в виде двух вертикальных стоек 1 с призматическими гнездами для укладки транспортируемых деталей валов и подвижной рамы, выполненной в виде комплекта подвижных в вертикальном направлении штанг 4, имеющих в своей верхней части вилки 3 с наклонной рабочей поверхностью, которые взаимодействуют своей нижней частью с кулачками 6, установленных на приводном валу 7.

При этом, стойки 1 неподвижной рамы крепятся к неподвижным вертикальным стенкам 2, ограничивающим осевое смещение транспортируемых валов, а подвижные штанги 4 расположены в вертикальных направляющих 5. Подвижные штанги 4 расположены таким образом, что их вертикальные оси совпадают с осями гнезд неподвижных рам 1, а приводящие их в движение кулачки 6 закреплены на валу 7 с угловым сдвигом в соответствии с последовательностью движения подвижных элементов 4. В исходном положении рычаги 7 опущены, а рычаги 5 подняты, каретка 11 находится в крайнем левом положении, при этом правый флажок 16 взаимодействует с датчиком 18 см.

С помощью цеховых подъемно — транспортных средств первая панель 26 устанавливается на упоры 6 рычагов 5 и с пульта управления подается команда на начало цикла работы конвейера. При этом включается электродвигатель 12 и через цепную передачу 14 и винтовую передачу 13 перемещает каретку 11 вместе с панелью 26 вправо на один шаг.

Остановке каретки происходит при воздействии флажка 15 на правый датчик 17, который также дает команду на включение гидроцилиндра 21, шток которого выдвигается и поворачивает штангу 4, а через цепную передачу 22 и штангу 3 против часовой стрелки см. При повороте рычагов панель 26 перемещается с опор 6 на опоры 8 и кратковременно взаимодействует с опорами При этом левый флажок 16 воздействует на датчик 18, который дает команду на включение электродвигателя 12 в реверсивном режиме, в результате чего последний через цепную передачу 14 и винтовую передачу 13 перемещает каретку 11 вместе с рычагами 5 влево, возвращая в исходное положение.

Остановку каретки 11 про-исходит от левого датчика Затем включается гидроцилиндр 21 шток которого при этом втягивается, что приводит к повороту штанг 3 и 4 весте с рычагами 5 и 7 против часовой стрелки и возврату их в исходное положение при котором рычаг 5 находится в верхнем положении, а рычаг 7 в нижнем.

После этого в свободное пространство между рычагами цеховыми подъемно — транспортными средствами устанавливается следующая панель 26 и цикл работы шагового конвейера повторяется, до тех пор пока все свободные пространства между рычагами 5 и 7 в данном случае их пять не будут заполнены. После этого работа шагового конвейера прекращается и возобновляется после съема первой панели установленной на конвейер. В данном разделе полной версии статьи приводится 7 примеров конструктивного исполнения специальных шаговых конвейеров см.

Проектирование шагового конвейера, как и любого другого технического объекта машиностроительного назначения, выполняется наиболее результативно при использовании методики проектирования изложенной в работе [1] , которая начинается с постановкой задачи на проектирование и заканчивается оценкой достигнутых результатов.

Для правильной постановки задачи на проектирование, проведения инженерного анализа и таким образом создания необходимой базы информации для поиска технического решения нахождения конструктивной схемы конвейера требуется, прежде всего, правильно выбрать вид конвейера и тип его привода.

Цепные шаговые конвейеры могут использоваться как для перемещения малых по размеру и массе предметов, см. Подвесные шаговые конвейеры используются для транспортирования предметов масса которых ограничена прочностью несущей конструкции конвейера, а размер по высоте расстоянием конвейера от плоскости загрузки и разгрузки. Специальные шаговые конвейеры применяются тогда, когда вышеперечисленные виды конвейеров не могут обеспечить в полной мере выполнения задачи на проектирование.

Наличие конкретных технических требований и ограничений к условиям транспортирования, связанные, например, со спецификой транспортируемых предметов, или траекторией их перемещения оказывают существенное влияние не только на конструкцию исполнительного механизма шагового конвейера см. Наиболее простой, и поэтому часто применяемый пневматический привод используется в шаговых конвейерах при величине шага не более двух метров чаще всего , применяются пневмоцилиндры с ходом до одного метра , поскольку изготовление пневмоцилиндра с ходом поршня более двух метров, даже в условиях специализированного производства, вызывает значительные технологические сложности см.

Тоже относится и к гидравлическому приводу, который применяется для транспортирования тяжелых деталей, поскольку, при соизмеримых размерах с пневмоцилиндром , гидравлический цилиндр способен развивать усилия в 10 — 30 раз большие, чем пневматический см. Количество рабочих мест технологической линии, в которую встраивается шаговый конвейер, также существенным образом влияет на потребное усилие для его привода, поскольку растет суммарная масса не только транспортируемых предметов, но и подвижных частей конвейера.

При шаге конвейера более двух метров наиболее эффективен электромеханический привод обычно включающий электродвигатель, тормоз и понижающий редуктор на выходном валу которого непосредственно или через промежуточный вал установлена звездочка зацепляющаяся с тяговой цепью цепного шагового конвейера см.

В ряде случаев для увеличения шага конвейера или повышения точности позиционирования перемещаемого предмета применяется гидромеханический привод позволяющий наиболее эффективно в совокупности использовать преимущества обеих типов привода см. В шаговом конвейере для перемещения безопочных форм от формовочной машины до заливочного агрегата, шаг транспортирования, учитывая специфику выполняемых технологических операций, принимается равным размеру литейной формы см.

Шаг перемещения конвейера поточной линии для сборки кузова автомобиля, учитывая габаритные размеры собираемого изделия и расстояние между сборочными постами устанавливается равным этому расстоянию см. Чем меньше шаг конвейера, тем при той же производительности необходима меньшая скорость перемещения подвижных частей конвейера несущих транспортируемые детали и как следствие меньше потребная мощность приводного электродвигателя или гидравлического насоса.

Однако, конкретные размеры перемещаемой детали, или сборочной единицы, а также габаритные размеры технологического оборудования и его рабочей зоны не всегда, позволяют в полной мере минимизировать шаг конвейера, что является объективной предпосылкой для его существенного увеличения см. Производительность шагового конвейера характеризуется временем на перемещение деталей на шаг, отведенным в общей циклограмме работы поточной линии, в которую встраивается конвейер.

Рис 38 График изменения скорости поступательного движения подвижных частей шагового конвейера в зависимости от величины его шага. Данное ограничение установившейся скорости подвижных частей шагового конвейера [Vу] не распространяются, когда перемещение деталей осуществляется с помощью центрирующих пальцев см.

Полученная величина установившейся скорости поступательного перемещения подвижных частей шагового конвейера позволяет : — для механического привода рассчитать передаточное отношение понижающего редуктора, — для гидравлического привода рассчитать потребный расход насоса приводной гидростанции, — для пневматического привода рассчитать усилие пневмоцилиндра, способного обеспечить требуемую скорость перемещения подвижных частей шагового конвейера.

При использовании в качестве привода поступательного перемещения подвижных частей шагового конвейера пневмоцилиндра с ходом штока более мм рекомендуется вместо сжатого воздуха использовать масло низкого давления, которое за счет высокой жесткости позволяет получить стабильную и в тоже время регулируемую в широком диапазоне скорость движения поршня.

Рис 40 Принципиальна схема, пневмогидравлического привода позволяющая за счет использования масла низкого давления получить стабильную скорость перемещения поршня, величина которой регулируется в широком диапазоне.

На Рис 40 показана принципиальна схема, пневмогидравлического привода, позволяющего реализовать данное техническое решение. Он состоит из пневмоцилиндра Ц , воздухораспределителя ВР , с электромагнитным управлением, пневмогидроаккумулятора А и двух гидравлических дросселей с обратным клапаном Д1 и Д2 , установленных навстречу друг другу в магистрали соединяющей пневмо-гидроаккумулятор А с поршневой полостью приводного пневмоцилиндра Ц.

При включении электромагнита Э1 воздухораспределитель ВР находится в положении показанном на Рис 1 воздух от воздухораспределителя ВР поступает в штоковую полость пневмоцилиндра Ц , а из его поршневой полости масло вытесняется через обратный клапан дросселя Д1 и дроссель Д2 в пневогидроаккумулятор А. При этом скорость втягивания штока пневмоцилиндра Ц регулируется путем настройки гидравлического дросселя Д2.

При включении электромагнита Э2 возухораспределитель ВР переключается в правое положение воздух от воздухораспределителя ВР поступает в пневмогидроаккумулятор А и заставляет находящееся в нем масло через обратный клапан дросселя Д2 и дроссель Д1 поступать в поршневую полость пневмоцилиндра Ц , а воздух из его штоковой полости в это время сбрасывается в атмосферу.

При этом скорость выдвижения штока пневмоцилиндра Ц регулируется путем настройки гидравлического дросселя Д1. Не менее важным для пневматического привода подвижных частей шагового конвейера, особенно при перемещении большого количества транспортируемых деталей на расстояние мм и более является обеспечение плавного торможения в конце хода.

Использование для этого покупных пневмоцилиндров со встроенным тормозным дросселем как правило неэффективно. Для реализации плавного торможения штока длинноходового пневмоцилиндра с получением участка плавного торможения любой длины, величина которого, как правило, подбирается экспериментально при выполнении сборки и наладки привода шагового конвейера, рекомендуется подключение рабочей полости пневмоцилиндра через которую идет сброс воздуха в атмосферу к регулятору давления см. Рис Он состоит из сборного корпуса, включающего нижнюю часть, в которой выполнены воздухоподводящие магистрали и клапан 4 с пружиной 5, выполненный в видешарика, и верхнюю часть, в которой установлены регулировочный винт 1, пружина 2 и мембрана 3, при этом между мембраной 3 и клапаном 5 расположен стержень 7 поджатый в верхнее положение пружиной 5.

Принцип работы регулятора давления основан на автоматическом изменении проходного сечения отверстия для потока воздуха, поступающего из камеры а в камеру б, при изменении давления на входе, что позволяет получить на выходе постоянное давление воздуха, величина которого настраивается путем регулирования усилия пружины 2, воздействующей на шарик 4 через стержень 7. Схема применения регулятора давления для регулирования скорости торможения. Расчет потребной мощности привода поступательного перемещения шагового конвейера приводного электродвигателя для механического привода, насоса приводной гидростанции для гидравлического привода выполняется на основе данных полученных при кинематическом и силовом расчете.

Рис 44 Схема для определении диаметра и длины хода штока цилиндра подъема подвижной рамы шагового конвейера. Механизм подъема подвижных частей шагового конвейера , применяется только в штанговых конвейерах, и чаще всего, представляет собою, приводимый пневмо — гидроцилиндром, рычажный механизм, с эксцентриковыми роликами, закрепленными на его выходном валу, на которые опираются штанги подвижной рамы конвейера см.

Расчет привода механизма подъема сводится к определению величины хода L и диаметра D приводного пневмо — гидроцилиндра. Вейсман В. Шагающие конвейеры М Машиностроение г 2. Игнатьев Н. Основы проектирования. Азов г 3. Проектирование нестандартного оборудования.

БИЛЕТ ТРАНСПОРТЕР

Натяжное устройство — винтовое или пружинно-винтовое. При транспортировании горячего груза для сохранения его температуры каркас конвейера выполняют с двойными стальными стенками, между которыми находится теплоизоляционный материал. Цепь, скребки, отклоняющие блоки и звездочки имеют такую же конструкцию, как и у скребковых конвейеров обычного исполнения, но изготавливаются из специальных сталей.

Смотровые и ремонтные люки имеют асбестовые прокладки. Конвейеры с контурными скребками имеют закрытый желоб, разделенный на две части, внутри которых движутся рабочая и обратная ветви цепи с фигурными скребками, повторяющими три стенки контура сечения желоба рис.

Применяются для перемещения насыпных грузов в горизонтальной, круто наклонной и вертикальной плоскостях. Фигурные контурные скребки, армируя насыпной груз, перемещают его не отдельными порциями, а сплошной массой, заполняющей на горизонтальных участках почти все сечение желоба.

Контурные скребки более эффективно, чем низкие сплошные скребки, передают движущую силу на все сечение насыпного груза, позволяя перемещать груз в крутонаклонной и вертикальной плоскостях. Ходовая часть конвейеров с контурными скребками:. Конвейеры с контурными скребками имеют вертикально и горизонтально замкнутое расположение ходовой части рис.

Поперечные сечения конвейеров с контурными скребками:. Горизонтально замкнутые конвейеры рис. Конвейерами с контурными скребками рис. Схемы трасс вертикально замкнутых конвейеров с контурными скребками:. Элементы конвейеров с контурными скребками:. К преимуществам конвейеров с контурными скребками относятся: герметичность трассы; возможность промежуточной загрузки; разнообразие трасс перемещения; саморегулирование загрузки без использования питателей.

Недостатками конвейеров с контурными скребками являются: интенсивное изнашивание скребков, цепи и желоба; невозможность транспортирования липких грузов и грузов с твердыми включениями. Тяговым элементом конвейеров является пластинчатая, разборная или вильчатая цепь. Контурные скребки изготавливают из стали, чугуна или пластмассы, прикрепляют к цепям или изготавливают заодно со звеньями цепи. Имеют трассы разнообразной конфигурации в вертикальной и горизонтальной плоскостях и в пространстве рис.

Используются для перемещения пылевидных, порошкообразных, зернистых и мелкокусковых грузов с частицами малой прочности в 5—10 раз меньше внутреннего диаметра трубы : строительные материалы, продукты пищевой или химической промышленности и др. Трубчатые скребковые конвейеры используются не только как самостоятельные транспортирующие установки, но и как элементы технологических линий различных производств. Герметичность трубчатых конвейеров позволяет перемещать сыпучие, вязкие, горячие, пахучие и ядовитые грузы, а также жидкие и полужидкие нелипкие грузы при производстве пищевых продуктов и комбикормов; строительных материалов; продукции химической и нефтехимической промышленности; в металлургическом производстве.

Непригодны для транспортирования крепких, липких и слеживающихся грузов. Схемы вертикально и горизонтально замкнутых трубчатых скребковых конвейеров. Цепь со скребками круглого или прямоугольного сечения по форме трубы движется внутри герметичной трубы и перемещает непрерывным потоком насыпной груз. Скребки полностью перекрывают сечение трубы, обеспечивая эффективное перемещение сыпучего груза. Цепь получает движение от привода, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства, расположенного на поворотных участках трубы рис.

Зоны загрузки и разгрузки располагаются в любом месте горизонтальных участков конвейера, в местах загрузки устанавливают решетки для предотвращения попадания кусков в трубу и заклинивания скребков, у последнего места разгрузки устанавливается вибрационное очистное устройство.

Схема трубчатого скребкового конвейера:. Повороты в горизонтальной и вертикальной плоскостях обеспечиваются поворотными блоками, звездочками или криволинейными участками трубы. Преимуществами трубчатых конвейеров являются: простота конструкции; герметичность; разнообразие трасс перемещения; возможность использования стандартных труб и цепей; высокий коэффициент заполнения трубы.

К недостаткам относятся: повышенный износ трубы и скребков, особенно на криволинейных участках при транспортировании абразивных грузов. Тяговым элементом трубчатых скребковых конвейеров служит одна разборная пластинчатая втулочная цепь с шагом 80 или мм ; калиброванная круглозвенная цепь; в редких случаях используется канат. Скребки являются грузонесущим элементом трубчатого скребкового конвейера, изготавливаются из стали, чугуна, пластмассы или резины толщиной 10—20 мм, соединяются с цепью с помощью сварки или болтового соединения.

Крепление скребков к тяговой цепи может быть центральным, симметричным или асимметричным. Шаг скребков а с выбирается в зависимости от шага тяговой цепи t ц и диаметра трубы D. Шаг скребков должен быть кратным двум шагам цепи. Диаметр скребка принимают на 10—15 мм меньше внутреннего диаметра трубы. Шаг скребков. Привод трубчатых скребковых конвейеров обычного типа со звездочкой и редуктором.

Электродвигатель с редуктором соединяют упругой муфтой или клиноременной передачей. Натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое и грузовое, ход натяжного устройства — не менее 1,6 шага цепи. Поворотными устройствами конвейеров рис. Схемы элементов трубчатых скребковых конвейеров:. Секции средней части конвейера изготавливают из стандартных труб длиной 4—6 м и соединяют между собой болтовыми соединениями.

В секциях и кожухах устанавливают герметичные люки для осмотра и ремонта ходовой части. Очистное устройство — вибрационное с эксцентриком, внутреннюю поверхность трубы очищают специальными очистными скребками из резины или с резиновым бандажом увеличенного диаметра. При расчете трубчатых скребковых конвейеров по заданной расчетной производительности определяется внутренний диаметр трубы конвейера, который округляется до ближайшего большего значения в соответствии с нормальным рядом. Тяговый расчет выполняется методом обхода по контуру.

Конвейер представляет собой стальной неподвижный желоб, в котором движутся на тяговом стальном канате диски, укрепленные на равных расстояниях. Желоб имеет наклонные или вертикальные стенки со скругленным днищем рис. Диски крепятся к канату зажимами. Канат приводится в движение приводным блоком. Загрузка канатно-дискового конвейера осуществляется в любой точке желоба, а разгрузка — через люки, перекрываемые задвижками.

Длинномерные грузы перемещаются волочением в открытом желобе при помощи каната рис. Крепление дисков к канату. Тягово-несущий элемент канатно-дисковых конвейеров. Канатно-дисковые конвейеры для транспортирования длинномерных грузов изготавливают длиной до м , обе ветви могут быть рабочими. Для перемещения витой металлической стружки, которая является одним из наиболее трудно транспортируемых грузов, разработан штанговый ершовый скребковый конвейер рис.

Штанговый скребковый конвейер для перемещения витой стружки:. Груз транспортируется по желобу квадратного сечения, внутри которого движется штанга, к ней под острым углом с определенным шагом прикреплены скребки. На верхней и боковых стенках желоба установлены остроугольные шипы. Штанга перемещается по направляющим, совершая возвратно-поступательные движения с помощью гидротолкателя.

Витая металлическая стружка захватывается скребками и шипами штанги и перемещается вперед на величину рабочего хода. При обратном движении штанги заостренные скребки и шипы выскальзывают из стружки, а шипы желоба препятствуют обратному движению стружки. В каждый рабочий ход штанга проталкивает стружку вперед, которая постепенно перемещается по желобу.

К преимуществам штангового скребкового конвейера относятся простота конструкции, возможность транспортирования стружки, смоченной маслом или эмульсией; недостатком является невозможность перемещения дробленой стружки, т. Штанговый скребковый конвейер для перемещения мелкой дробленой стружки рис. Возвратно-поступательное движение штанги обеспечивает привод с кривошипно-шатунным механизмом.

Скребок при движении вперед по ходу перемещения груза занимает перпендикулярное положение к штанге и транспортирует порцию груза в заданном направлении; при движении назад скребок поворачивается, приближаясь к тяговому элементу, и свободно проходит сквозь груз.

При повторном движении вперед скребок увлекает следующую порцию груза. Штанговый скребковый конвейер для перемещения дробленой стружки:. Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры предназначены для перемещения насыпных грузов, люлечные — для перемещения штучных грузов. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры имеют сложные трассы перемещения в вертикальной плоскости. Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры — это двухцепные транспортирующие машины для перемещения насыпных грузов по сложным вертикально замкнутым трассам с горизонтальными и вертикальными участками.

Конвейеры с жестко закрепленными ковшами называют скребково-ковшовыми, а с шарнирно подвешенными ковшами — ковшовыми. Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи. Скребково-ковшовые конвейеры применяются для транспортирования малоабразивных хорошо сыпучих грузов и используются в основном как распределительные для подачи угля по бункерам на ТЭЦ и котельных установках. Такими конвейерами не рекомендуется перемещать влажные и липкие грузы из-за сложности разгрузки и очистки грузонесущих элементов.

Ковшовые конвейеры используются для перемещения сухих, хорошо сыпучих грузов на предприятиях химической и угольной промышленности, в системах топливоподачи электростанций, для подъема угля из шахты. Люлечные конвейеры по конструкции подобны ковшовым , но вместо ковшей используются шарнирно-подвешенные полки люльки. Преимуществами скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров являются: бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; удобство промежуточной разгрузки на горизонтальных участках для скребково-ковшовых и ковшовых и на вертикальных участках для люлечных ; возможность транспортирования горячих грузов.

Недостатки скребково-ковшовых, ковшовых и люлечных конвейеров: сложность конструкции; большая масса ходовой части; крошение груза и повышенный износ трущихся частей желоба и ковшей в скребково-ковшовых конвейерах; большое количество шарниров. Скребково-ковшовый конвейер рис. Схема скребково-ковшового конвейера:. Скребково-ковшовые конвейеры имеют две замкнутые тяговые цепи с жестко прикрепленными к ним ковшами имеющими форму призмы , которые на горизонтальных участках движутся внутри желоба, а на вертикальных — внутри закрытого направляющего кожуха.

Цепи с ковшами на горизонтальных участках перемещаются на ходовых катках по направляющим путям, а на вертикальных участках поднимаются внутри направляющих путей, которые не позволяют ковшам отклоняться в стороны. Загрузка производится одним или несколькими питателями на нижнем горизонтальном участке, разгрузка происходит в любом месте верхнего горизонтального участка через отверстия в дне желоба. Верхняя звездочка в конце рабочей ветви является приводной, другая верхняя звездочка — натяжной.

Желоб и кожух конвейера поддерживаются опорными металлоконструкциями, на которых установлены направляющие пути. Тяговым элементом скребково-ковшового конвейера являются две бесконечно замкнутые пластинчатые катковые цепи с ребордами на катках на подшипниках качения или скольжения.

Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством. Натяжные устройства винтовые или пружинно-винтовые, ход натяжного устройства равен 1,5—2 t ц. Привод и натяжное устройство в зависимости от конфигурации трассы располагают как в верхней, так и в нижней части конвейера. Ковши скребково-ковшовых конвейеров имеют призматическую форму и изготавливаются сварными из листовой стали толщиной 3—8 мм.

Объем ковшей скребково-ковшовых конвейеров. При транспортировании кусковых грузов величину вылета ковша А необходимо проверить по условию кусковатости. Тяговый расчет выполняют методом обхода по контуру. Сопротивления на прямолинейных горизонтальных участках определяют так же, как для скребковых конвейеров, с теми же коэффициентами. На вертикальных участках для загруженной ветви сопротивление движению равно силе тяжести ходовой части с грузом, для незагруженной ветви — силе тяжести без груза.

Ковшовые конвейеры рис. Схема ковшового конвейера:. Ковшовые конвейеры перемещают сухие, хорошо сыпучие пылевидные, зернистые и мелкокусковые грузы на предприятиях химической и угольной промышленности, цементных заводах и др. Ковши размещаются между двумя пластинчатыми катковыми цепями на свободных шарнирах, о сь подвешивания ковша располагается выше его центра тяжести, благодаря чему ковши постоянно сохраняют устойчивое отвесное положение на всех участках трассы без дополнительной фиксации и автоматический возврат в исходное положение после опрокидывания для разгрузки рис.

Ходовая часть ковшового конвейера с сомкнутыми ковшами:. Загрузка производится на нижнем горизонтальном участке, разгрузка — в любом месте верхнего горизонтального участка. Привод редукторный с автоматическим тормозным устройством, натяжное устройство — винтовое, пружинно-винтовое. Ходовая часть ковшового конвейера выполняется с сомкнутыми и расставленными ковшами. Ковши ковшового конвейера выполняются сварными из листовой стали толщиной 2—6 мм и подвешивают на консольных осях, которые установлены на пластинах цепи.

Ковши устанавливают сплошным сомкнутым строем или расставленными на ходовой части рис. Переориентирование козырьков сомкнутых ковшей необходимо, если трасса конвейера имеет повороты ходовой части в разные стороны. Сомкнутые ковши имеют наибольшее распространение, зазор между ними перекрывается планками-козырьками, что обеспечивает непрерывную загрузку.

Расставленные ковши располагаются на некотором расстоянии друг от друга, поэтому загрузка производится порционно с помощью дозирующих устройств. Схемы ходовой части конвейера с сомкнутыми а, б и расставленными в ковшами. Разгрузка ковшей рис. Разгрузочное устройство ковшового конвейера. Ковши конвейера упираются направляющими в нажимную шину и опрокидываются до полного опорожнения.

Разгрузочные шины могут быть установлены стационарно в одном или нескольких пунктах. Сомкнутые ковши с козырьками имеют переориентировщик ковшей. Переориентирование выполняется с помощью направляющих шин путем наклона ковша и перевода его первого по ходу козырька из верхнего положения в нижнее или наоборот. Тяговым элементом ковшовых конвейеров являются две пластинчатые цепи с катками с ребордами на подшипниках скольжения или качения с шагом , , , , и мм.

Движение полотну передается от редукторного привода с тормозным устройством. Привод устанавливается после участков с наибольшим сопротивлением, т. Натяжное устройство устанавливается в месте наименьшего натяжения тяговых цепей, т.

Расчет ковшового конвейера выполняется в два этапа: предварительное определение основных параметров и ходовой части по исходным данным; поверочный расчет с параметрами, определенными в первом этапе. Производительность ковшового конвейера. Размеры ковша проверяют по условию кусковатости. Предварительное натяжение тяговых цепей. L г — длина загруженных горизонтальных участков, м;.

L х — длина порожних горизонтальных участков, м;. Н — высота подъема груза, м;. Расчетное усилие на одну цепь. Расчет размеров тяговых цепей проводится с учетом динамических нагрузок. Определение сил сопротивлений. На горизонтальных прямолинейных участках:. На поворотных и натяжных устройствах. Окружное усилие на приводных звездочках. Крутящий момент на приводном валу. Мощность электродвигателя. По рассчитанной мощности двигатель выбирается по каталогу.

Тормозной момент. Подробный тяговый расчет производится методом обхода по контуру рис. Схема для подробного тягового расчета. Поверочный тяговый расчет заключается в определении и последовательном суммировании сил сопротивления по контуру трассы: от точки наименьшего натяжения по направлению движения; от точки наименьшего натяжения против направления движения до привода.

Формулы к подробному тяговому расчету ковшового конвейера. Формула к расчету. Расчет по направлению движения. Люлечные конвейеры рис. Люлечный конвейер:. Люлечные конвейеры предназначены для перемещения штучных грузов небольшой массы детали машин, книги, ящики и др. Загрузка и разгрузка люлечных конвейеров выполняется на вертикальных участках вручную или автоматически с помощью специальных устройств. Ходовая часть люлечного конвейера: 1 — люльки; 2 — тяговые цепи; 3 — оси.

Схемы трасс люлечных конвейеров:. П — привод; НУ — натяжное устройство; З — зона загрузки; Р — зона разгрузки. В люлечных конвейерах используют редукторный привод с тормозом обратного хода цепи для предотвращения обратного движения ходовой части загруженного конвейера в случае перерыва подачи тока. Несущими элементами люлечных конвейеров являются люльки подвески разнообразных конструкций в зависимости от массы, формы и габаритных размеров перемещаемых грузов и способов загрузки и разгрузки.

При автоматической загрузке и разгрузке применяют гребенчатые колосниковые люльки рис. Тяговым элементом являются две пластинчатые катковые цепи с шагом ; ; ; ; мм. Загрузочные и разгрузочные устройства выполняют в виде гребенчатых столов-лотков. Производительность люлечного конвейера. Шаг люлек выбирают в зависимости от габаритных размеров штучных грузов и проверяют на проходимость люлек по криволинейным участкам трассы.

Распределенную массу груза, приходящуюся на 1 м длины полотна конвейера, вычисляют по формуле. Распределенную массу q 0 движущихся частей определяют путем суммирования массы тяговых цепей и люлек. Расчет необходимой мощности привода выполняют по общему алгоритму, определенному для других типов цепных конвейеров. На подвесном конвейере транспортируемые грузы размешаются на подвесках или в коробах, подвешенных к кареткам или тележкам, движущимся вместе с ходовой частью по подвесному направляющему пути.

Подвески загружаются и разгружаются на ходу конвейера вручную или автоматически. Во время транспортирования грузы подвергаются различным технологическим операциям механической очистке в пескоструйных камерах, мойке и травлению в химических ваннах, окраске, сушке, термообработке, складированию, сборке и т. Подвесные конвейеры применяют в машиностроительной, химической, пищевой и других отраслях промышленности. В зависимости от типа тягового элемента подвесные конвейеры делятся на цепные наиболее распространенные и канатные.

Подвесные конвейеры классифицируют по способу соединения тяговой цепи с подвеской, по характеру перемещения грузов:. Цепь с каретками и толкателями движется по тяговому подвесному пути, а тележки с грузами — по самостоятельному грузовому пути;. У конвейера такого типа к тяговой цепи прикреплены каретки с крюками-толкателями, подвеска с грузом прикреплена к грузовой тележке и перемещается на одних участках трассы проталкиванием как у толкающего конвейера , на других — в подвешенном состоянии на крюке каретки как у грузонесущего конвейера ;.

Тележки имеют вертикальную ведущую штангу, взаимодействующую с толкателем каретки, которая соединена с тяговой цепью и перемещается по подвесному пути;. На одних участках трассы тележка перемещается по полу цеха или склада, на других — поднимается и транспортируется в подвешенном состоянии с одного уровня на другой. Конструкции всех типов подвесных конвейеров имеют много общего, используются унифицированные тяговые цепи, приводы, поворотные и натяжные устройства.

Существенные отличия имеют ходовые пути, тележки и другие специфические сборочные единицы и элементы. Цепь 5 рис. Они обычно прикреплены к частям здания. Цепь приводится в движение с помощью звездочки или гусеничного привода. Схема подвесных конвейеров: а — грузонесущего ; б — грузотолкающего ; в — грузоведущего ;. У грузонесущих конвейеров каретки соединены с подвесками 2 , на которых установлены грузы 1. У толкающих конвейеров цепи 5 , перемещающиеся по тяговым путям 4 , выполнены с кулачками 6 , которые толкают подвески 2 с тележками каретками 7 , перемещающимися на грузовом подвесном пути 8.

На рис. Первоначальное натяжение тягового органа создается натяжным устройством, обычно грузовым. Наибольшее применение нашли грузонесущие конвейеры. Подвесной грузонесущий конвейер рис. Подвесной грузонесущий конвейер: 1 — натяжное устройство; 2 — вертикальные перегибы трассы;. Тяговый элемент с каретками и подвесками движется при помощи привода по замкнутому подвесному пути, подвешенному к элементам или опорным конструкциям здания.

Необходимое натяжение тягового элемента обеспечивается натяжным устройством. Подвесные конвейеры классифицируются: по характеру привода: одноприводные и многоприводные ; по типу тягового элемента: цепные и канатные. Преимуществами подвесных конвейеров являются: пространственная трасса, позволяющая обслужить полный производственный цикл не только в одном помещении, но и в рядом расположенных зданиях; приспособляемость трассы к возможным изменениям технологического процесса; возможность создания на конвейере запаса изделий; малый расход энергии; возможность широкого применения автоматизации.

Элементы подвесных конвейеров. Тяговые элементы и звездочки. Для конвейеров, расположенных в одной горизонтальной плоскости, тяговым элементом является цепь редко — канат. Шаг цепей обычно составляет 80, , мм. Из других тяговых элементов подвесных грузонесущих конвейеров представляют интерес специальные двухшарнирные цепи, позволяющие получить очень малые радиусы изгиба цепи в обеих плоскостях.

Двухшарнирная пластинчатая цепь Д Число зубьев z приводных звездочек принимают: для цепей сварных — Грузонесущие элементы. Наиболее часто применяются типовые каретки рис. Для конвейеров с разборными цепями установлены три типа кареток: холостая , рабочая нормальная и рабочая траверсная. Траверсную подвеску грузов в случае, если позволяют условия высота конвейера, скорость движения ходовой части и пр. Конструкция каретки зависит от типа направляющих путей, по которым она перемещается.

Каретка рис. Каретка подвесного грузонесущего конвейера:. Типовая конструкция каретки рис. Кронштейны кареток должны иметь высокую прочность и жесткость при минимальной массе. Наибольшая нагрузка Q cm соответствует грузонесущей способности рабочей нормальной каретки в состоянии покоя на горизонтальном участке.

В реальных условиях эта нагрузка должна быть снижена в зависимости от скорости ходовой части, продолжительности действия нагрузок на каретки, количества и крутизны вертикальных перегибов. Шаг кареток рис. Для конвейеров с вертикальными перегибами каретки устанавливают на расстоянии 4—10 шагов цепи, но не более мм. На горизонтальных конвейерах без вертикальных перегибов шаг кареток увеличивается до мм. Шаг кареток для разборных и круглозвенных цепей должен быть кратным двум шагам цепи.

Схема установки одинарных и траверсных кареток на тяговой цепи. Для конвейеров с пространственной трассой шаг кареток обычно принимается не более 6—10 шагов цепи. Если шаг подвесок больше, то между грузовыми устанавливают опорные каретки, тогда шаги кареток могут быть одинаковыми или неодинаковыми. Особенностью этой каретки является надежное закрепление каната; в то же время на вертикальных поворотах трассы канат не переламывается даже при весьма малых радиусах поворота.

Пример каретки для конвейера со сварной круглозвенной цепью представлен на рис. Рабочие каретки конвейеров: а — с разборной цепью;. Характеристика кареток дана в табл. Таблица 6. Характеристика кареток конвейеров с разборной цепью. Размеры, мм рис. Вес, кг ,. Поворотные устройства. Поворотные устройства рис. Выбор поворотного устройства зависит от типа тягового элемента, его натяжения и радиуса поворота.

Схемы горизонтальных поворотов подвесных конвейеров:. Поворотное устройство со звездочкой применяют для разборной, пластинчатой и др. Поворотные звездочки имеют 6 — 13 зубьев, диаметр начальной окружности — мм, изготавливаются из стали 35Л, из серого чугуна или сварными из листовой стали Ст3.

Поворотное устройство со звездочкой блоком : 1 — поворотный участок пути;. Поворотные блоки разделяют по профилю обода: с гладким ободом и с выемкой. Поворотные блоки используют для пластинчатых, разборных, круглозвенных цепей и канатов. Блоки имеют диаметр — мм, изготавливаются из серого чугуна или свариваются из стали. Звездочки и блоки устанавливают на подшипниках качения на неподвижной оси опоры, которая закрепляется на металлоконструкции.

Роликовая батарея представляет собой ряд стационарных роликов, расположенных по дуге. Радиусы роликовых батарей, измеряемые по оси огибаемой цепи, выбираются равными 0,63; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5 м. Для подвесных грузоведущих конвейеров радиусы роликовых батарей назначают большими — до 6 м. Поворотное устройство подвесного конвейера. Оси роликов крепятся на неподвижном каркасе на металлоконструкции или на ходовом пути. Ролики изготавливают из серого чугуна или из стали 40, диаметр роликов 70 мм , шаг роликов 90 — мм.

Роликовые батареи используют для разборных или пластинчатых цепей. Направляющие шины представляют собой изогнутый по радиусу участок ходового пути и используются для двухшарнирных и стержневых цепей. Поворотные устройства устанавливаются на металлических стойках с консолями, на кронштейнах, тягах и конструкциях, подвешиваемых к перекрытию здания.

Радиус поворота пути в горизонтальной плоскости зависит от типа и размеров поворотного устройства и типа тягового элемента, радиус поворота пути на звездочке выполняют меньше радиуса ее начальной окружности. При повороте на блоках с гладкими ободами радиус поворота пути определяют с учетом расположения тягового элемента и каретки на блоке.

Радиус вертикальных перегибов трассы конвейера зависит от натяжения цепи; конструктивного соединения цепи с кареткой; расстояния между каретками; типа, конструкции и шага цепи; профиля направляющего подвесного пути. Вертикальные подъемы и спуски на трассе конвейера рис. Участки трассы подвесного грузонесущего конвейера. При установке на конвейере кареток с шагами разной величины радиусы перегибов выбирают по наибольшим шагам, радиусы вертикальных перегибов принимают одинаковыми для увеличения срока эксплуатации цепей, путей и кареток.

При сочетании горизонтального поворота с вертикальным перегибом между начальными и конечными точками перегибов необходимы прямые участки для исключения возможности изгиба звеньев цепи в двух направлениях. На вогнутых кривых вертикальных поворотов путей устанавливаются направляющие контршины для устранения чрезмерного подъема кареток и правильного направления их движения рис.

Схемы вертикальных перегибов подвесного пути:. Подвесной путь. Подвесной путь, по которому движутся каретки, поддерживающие цепь и подвески с грузами, называют направляющим или ходовым. Конфигурация направляющего пути зависит от профиля трассы конвейера. Однорельсовые пути рис. Применение двух двутавров позволяет при малых пролетах иметь более легкий путь, а в случае невозможности частого закрепления трассы — более жесткий и тяжелый.

Кроме того, для тяжелонагруженных путей применяют двутавры с нижней полкой, усиленной приваркой полосы. Профили подвесного пути: а — в — однобалочные; г — двухбалочные. Путь из двутавровых балок применяется на конвейерах среднего и тяжелого типов, его преимуществами являются простота изготовления и монтажа, жесткость и возможность использования верхних полок в качестве контршин.

Пути из уголков и фасонных профилей устанавливаются на конвейерах среднего, легкого и весьма легкого типов; к их преимуществам относятся малая масса, возможность использования кареток с цилиндрическими катками, наличие промежутка между путями, что обеспечивает вертикальные перегибы с малым радиусом; недостатками являются малая жесткость и трудоемкость монтажных работ.

Пути изготавливают отдельными секциями, соединяют между собой раздвижными и неподвижными стыками, которые выполняют сварными и болтовыми с центрирующей накладкой. Стыки располагают на 1—1,5 м от опоры. Балки пути подвешиваются к конструкциям здания или к отдельным поддерживающим стойкам , чтобы не загромождать производственные площади.

Подвесные пути рассчитывают на прочность по методам строительной механики. Приводы подвесных конвейеров для всех типов цепей применяют угловые со звездочкой и прямолинейные гусеничные; для каната и круглозвенной цепи используют фрикционные приводы. Механизмы гусеничного привода размещают на подвижной раме, которая может перемещаться внутри неподвижной рамы подвесного пути.

Приводы подвесных конвейеров обеспечивают постоянную или переменную скорость. Плавное изменение скорости достигается за счет применения вариатора скорости, гидромотора или электродвигателя постоянного тока. Привод устанавливается в точке максимального натяжения тяговой цепи — после длинных тяжело загруженных горизонтальных участков или больших подъемов для получения оптимальных величин тягового усилия и натяжения цепи чтобы на участках трассы, имеющих большое количество поворотов, натяжения тягового элемента и величины сил сопротивлений были минимальными.

В многоприводном конвейере периодически устанавливают несколько приводных механизмов. В системе совместно работающих приводов все приводные механизмы конвейера должны иметь электродвигатели с одинаковыми характеристиками и одинаковое передаточное число. Количество натяжных устройств на конвейерах с объединенным приводом должно быть равно количеству приводных звездочек во избежание перенапряжения цепи при неравномерном ее изнашивании.

В многоприводных конвейерах количество натяжных устройств равно количеству комплектов приводных механизмов. На конвейерах легкого типа натяжное устройство иногда объединяют с приводом, что позволяет исключить одно-два поворотных устройства. Подвески являются грузонесущими элементами подвесного конвейера. Подвески имеют разнообразные конструкции, которые зависят от свой ств гр уза, его размеров и массы, назначения конвейера, способа загрузки и разгрузки.

Подвески выполняются в виде этажерок, лотков, крюков, захватов, коробов и др. Подвеска должна быть прочной, экономичной, удобной для загрузки и разгрузки, надежной и безопасной для перемещения грузов на горизонтальных и наклонных участках трассы конвейера. Загрузка и разгрузка подвесок производится вручную, при помощи грузоподъемных устройств, полуавтоматически или автоматически рис.

Схема полуавтоматической загрузки подвесного конвейера:. Схема полуавтоматической разгрузки подвесного конвейера:. Система автоматического адресования. Система автоматического адресования подвесок обеспечивает автоматическую загрузку и разгрузку в обусловленных местах. Автоматическая разгрузка подвесок производится следующим образом: системой автоматического адресования подвеске задается пункт — адрес разгрузки; подвеска на ходу конвейера адресоносителем включает исполнительный механизм, при помощи которого подвеска или ее опорная часть освобождается от груза, или груз передается на устройство вне конвейера.

По способу управления различают системы децентрализованного местного и централизованного с общего пульта адресования , а также комбинированные системы управления. Система децентрализованного управления рис. Схема децентрализованного управления адресованием :. Элементами адресования информации являются диски, штыри, клавиши, выступы и контакты, комбинация расположения которых на адресоносителе задает определенный адрес транспортируемому грузу.

Адресоноситель АН рис. Считыватели адреса С устанавливают перед устройствами загрузки и разгрузки; сбрасыватель адреса СА — после пунктов разгрузки перед началом нового маршрута; автоматический адресователь А — в начале нового маршрута, в пункте распределения грузов. Количество возможных адресов зависит от количества элементов адресования , расположенных на адресоносителе , способов их расположения и считывания и числа их одновременного действия, т.

Количество возможных адресов при одностороннем считывании элементов адресования , расположенных с одной правой или левой стороны пути конвейера. Количество адресов при двустороннем считывании. Контрольные и предохранительные устройства. Для исключения возможности падения перемещаемых грузов на всех подъемах и спусках трассы, а также на горизонтальных участках, расположенных над проходами и проездами, устанавливают ограждения в виде лотка, которые выполняют из стальной сетки или листовой стали, укрепляют на рамке, подвешенной к ходовой части конвейера.

Случайные перегрузки привода и ходовой части конвейера контролируются установленными в приводе срезными штифтами и упорными пружинами. Для предохранения от аварии при случайном обрыве цепи на конвейере устанавливают специальные ловители, захватывающие цепь или каретки при обрыве цепи. Положения тележки и грузов натяжного устройства контролируются конечными выключателями, установленными на раме натяжного устройства. Исследование состояния цепи проводится вручную или автоматически.

Конвейер система подвесных конвейеров имеет центральный пульт управления, на котором расположены пусковое и сигнальное устройства, лампы световой сигнализации, мнемосхема трассы с указанием пунктов загрузки и разгрузки конвейера. На пульте отражается и фиксируется положение всех конечных выключателей, установленных на трассе конвейера, располагаются счетчики грузов. Современные конвейерные комплексы оснащены автоматизированной системой видеонаблюдения с устройствами электронного слежения, информация с которых оперативно передается на процессор центра управления.

Расчет подвесных конвейеров. Исходными данными к расчету являются:. Основные расчетные параметры, получаемые в ходе расчета:. Наименьший шаг подвесок а min должен обеспечивать свободную проходимость грузов на горизонтальных поворотах с наименьшим радиусом R min и на вертикальных перегибах с наибольшим углом наклона рис.

Схемы для расчета шага подвесок на участке:. Минимальный шаг подвесок проверяют по условию свободной проходимости. Минимальный шаг подвесок на вертикальных участках. Нагрузки на каретку конвейера. На подвесном конвейере с одноплоскостной трассой, расположенной в горизонтальной плоскости, нагрузка на каретку Q кар , Н, слагается из весов сил тяжести , Н, транспортируемого груза G г , подвески G п , каретки G к и отрезка цепи между каретками:.

У толкающего конвейера груз не подвешивается в каретке, поэтому нагрузка, Н, на каретку. На конвейере с пространственной трассой, имеющей вертикальные перегибы, кроме сил тяжести, на каретку действуют также составляющие от натяжения цепи на вертикальном перегибе. В этом случае нагрузка на каретку будет переменной: на горизонтальных участках трассы она равна Q кар или Q кар. На дуге выпуклостью вниз усилие Р направлено вверх и вычитается из усилия Q кар , а на дуге выпуклостью вверх усилие Р направлено вниз и складывается с усилием Q кар.

Нагрузка на каретку будет соответственно различной, возрастая с увеличением натяжения цепи и уменьшением радиуса вертикального перегиба. Для подвесного толкающего конвейера в формулу 1 вместо Q кар надо подставить усилие Q кар. По нагрузке Q кар. Подшипники качения катков кареток рассчитывают на эквивалентную нагрузку Q кар. Нагрузка на тележку подвесного толкающего конвейера Q т не зависит от натяжения цепи поскольку тележка не имеет соединения с цепью и слагается из сил тяжести транспортируемого груза G г , подвески G п и тележки G т :.

На наклонном участке трассы конвейера нагрузки на катки тележки увеличатся из-за дополнительного сопротивления подъему. Максимально допускаемый угол наклона путей конвейера определяется прочностью звена цепи с толкателем и полки ходового пути, а также контактными напряжениями катков тележки.

Тяговый расчет грузонесущих и толкающих конвейеров. Точкой минимального натяжения является точка в начале участка после наиболее загруженного спуска или точка сбегания цепи с приводной звездочки у горизонтального конвейера. Тяговое усилие на приводной звездочке и необходимую мощность двигателя определяют при максимальных скоростях и нагрузке, электродвигатель и редуктор выбирают по каталогу. Подвесной грузотолкающий конвейер имеет замкнутую тяговую цепь с прикрепленными к ней каретками, которые перемещаются по верхним ходовым тяговым путям.

Контур тяговой цепи располагается в одной плоскости или в пространстве и приводится в движение угловым или прямолинейным приводом. Основное оборудование толкающих конвейеров унифицировано с грузонесущими конвейерами, но подвесной толкающий конвейер значительно сложнее и дороже.

Основное отличие толкающего конвейера от грузонесущего состоит в том, что у толкающего конвейера подвеска с грузом при помощи толкателя подвешивается к тележке, движущейся по отдельному подвесному грузовому пути. Толкатели прикреплены к звену цепи или каретке, тележка к тяговой цепи не прикрепляется. Каретки и толкатели, соединенные общим контуром тяговой цепи, движутся по отдельному тяговому пути, который расположен параллельно грузовому.

Использование толкающего конвейера целесообразно на транспортно-технологических линиях для одновременного транспортирования, выполнения технологических операций и складирования разнообразных штучных грузов, узлов и агрегатов в различных отраслях промышленности.

Повороты путей подвесных грузотолкающих конвейеров в горизонтальной плоскости осуществляются поворотными устройствами, в вертикальной плоскости — изгибом тягового и грузового путей, как у грузонесущего конвейера; первоначальное натяжение цепи осуществляется натяжным устройством.

Тяговая цепь, привод, поворотные и натяжные устройства грузонесущего и толкающего конвейеров имеют одинаковые конструкцию и параметры. Отсутствие крепления тяговой цепи к тележке и наличие двух раздельных путей тягового для кареток с цепью и грузового для тележек с грузом позволяют свободно включать и отключать тележки от контура действия тяговой цепи, переводить их на ответвления путей с помощью автоматически управляемых передаточных устройств и останавливать на ходу конвейера в заданных местах трассы при помощи остановов или автостопов.

Основными элементами подвесных толкающих конвейеров являются:. По взаимному расположению тягового и грузового путей различают вертикальные и горизонтальные толкающие конвейеры. Тяговый и грузовой пути соединяют между собой и подвешивают к перекрытию здания или отдельным металлоконструкциям.

Основным параметром толкающего конвейера является грузоподъемность тележки. Общая протяженность трассы толкающих конвейеров на современных технологических линиях достигает км и более. Недостатками толкающего конвейера по сравнению с грузонесущим являются: сложность конструкции и управления, высокая масса и стоимость, увеличенные габариты по высоте, высокий расход энергии.

Однако при рациональном использовании подвесные и толкающие конвейеры обеспечивают высокую эффективность и окупаются в небольшие сроки. Использование толкающего конвейера позволяет объединить в единую автоматизированную систему отдельные различные по ритму транспортные и технологические линии с многочисленными разветвлениями, объединяемыми несколькими тяговыми трассами.

Подвесной несуще -толкающий конвейер представляет собой сочетание грузонесущего и толкающего конвейеров: на транспортных участках трассы такой конвейер работает как грузонесущий, на участках складирования, распределения, технологических операций — как толкающий конвейер. Подвесной несуще -толкающий конвейер имеет тяговый путь, каретки, цепь, привод, поворотные и натяжные устройства грузонесущего конвейера.

К каретке шарнирно прикреплен крюк-толкатель, на транспортных участках грузовая тележка с захватной скобой и подвеской перемещается в подвешенном состоянии как на грузонесущем конвейере , на участках с технологическими операциями устанавливаются грузовые пути с направляющими для крюка-толкателя. Перед технологическим участком грузовая тележка выходит из зацепления с кареткой и проталкивается как на толкающем конвейере.

Распределение тележек выполняется с помощью системы автоматического адресования. Переход тележки от грузонесущего конвейера к толкающему производится автоматически на ходу конвейера. В подвесном грузоведущем конвейере груз располагается на напольной тележке, которая перемещается с помощью захвата или толкателя, закрепленного на каретке. Передние катки тележки установлены на поворотной оси, а задние жестко соединены обоймой, такая конструкция обеспечивает хорошую проходимость тележек на поворотах трассы.

На ведущей стойке напольной тележки установлен адресоноситель системы автоматического адресования , тележки распределяются с помощью стрелок на направляющих путях; на отводных путях тележки передвигаются с помощью дополнительных подвесных конвейеров. Увеличение грузоподъемности ограничивается опрокидывающим моментом, возникающим из-за верхнего приложения усилия, и возможность опрокидывания тележки на наклонных участках.

Грузоведущие конвейеры используются на складах, в багажных отделениях и других местах, где необходимо сортирование и распределение штучных грузов на большой площади. Подвесной несуще -ведущий конвейер на подъемах и спусках работает как грузонесущий, на горизонтальных участках — как грузоведущий. Напольная грузовая тележка рис. Схема несуще -ведущего конвейера:.

Элементами несуще -ведущего конвейера является унифицированное оборудование подвесных и грузонесущих конвейеров. Тележечный грузонесущий конвейер состоит из замкнутого контура тяговой цепи с постоянно прикрепленными к ней тележками или платформами , которые движутся по направляющим путям.

На тележках располагаются транспортируемые грузы-изделия. Тележки и направляющие пути являются составными частями конвейера — это является принципиальным отличием грузонесущих тележечных конвейеров от напольных грузоведущих конвейеров. Тележечные грузонесущие конвейеры используются для пооперационного перемещения тяжелых и габаритных штучных грузов при поточном технологическом процессе, а также на сборочных линиях; в литейном производстве для перемещения литейных форм в процессе сборки, заливки, охлаждения, выбивки, возврата пустых опок и др.

Тележечные грузонесущие конвейеры подразделяют на :. Конвейер с опрокидывающимися тележками. При небольших производственных помещениях и длительных технологических процессах охлаждение или сушка изделий на конвейере грузы могут совершать круговые движения без съема с тележек, что позволяет использовать конвейер как подвижный склад. Для перемещения тяжелых и крупногабаритных изделий обычно применяют вертикально замкнутые конвейеры рис.

Схема вертикально замкнутого тележечного конвейера с опрокидывающимися тележками:. Основными параметрами тележечных грузонесущих конвейеров являются грузоподъемность и размеры тележки-платформы, которые определяются габаритными размерами и массой транспортируемого груза.

Обычно длина тележки l в 1,25—2 раза больше ее ширины В грузы располагаются длинной стороной вдоль продольной оси конвейера. Номинальный ряд ширины тележек: , , , , , , мм ; грузоподъемность тележек составляет 10— кг. Отдельную группу тележечных конвейеров представляют распределительные настольные тележечные конвейеры с автоматической системой адресования тележек, такие конвейеры имеют вертикально замкнутую, горизонтально замкнутую или пространственную трассы.

Горизонтально замкнутые тележечные конвейеры имеют напольное или настольное на уровне высоты столов рабочих мест перемещение тележек. По характеру перемещения тележечные грузонесущие конвейеры выполняют с непрерывным или пульсирующим движением. Рабочей ветвью вертикально замкнутых конвейеров является верхняя, что увеличивает его длину и продолжительность производственного процесса.

В горизонтально замкнутых конвейерах обе ветви являются рабочими, что требует увеличения рабочей площади. На участке приводной звездочки устанавливают неподвижные направляющие контршины для направления движения тележек при опрокидывании. Конвейеры с неопрокидывающимися тележками рис. Каждая тележка имеет две оси: ведущая ось прикреплена шарнирно к тяговым цепям, ведомая ось остается свободной. Схема вертикально замкнутого тележечного конвейера. Приводные и натяжные звездочки устанавливают на консольных осях для обеспечения свободного прохождения тележек между цепями.

На поворотных участках тележки перемещаются с небольшим наклоном в сторону или совершают плоскопараллельное движение, оставаясь в горизонтальном положении на всем протяжении поворота — это обеспечивается установкой на поворотных участках системы специальных механизмов и направляющих путей. Тяговым элементом конвейеров являются цепи: пластинчатые, втулочные и роликовые с шагом 80— мм; разборные с шагом — мм; пластинчатые комбинированные; при малых нагрузках — пластинчатые безвтулочные.

На опорном устройстве тележечных грузонесущих конвейеров должны быть установлены крепления, фиксаторы, зажимы, приспособления для наклона, поворота или подъема изделия, необходимые в процессе сборки. Центр тяжести изделия во время транспортирования должен находиться внутри опорного контура тележки на всех позициях сборки. Катки тележки устанавливаются на подшипниках качения. Привод — угловой редукторного типа, на конвейерах с опрокидывающимися тележками устанавливают конечные выключатели, сблокированные с электродвигателем.

Натяжное устройство — винтовое или пружинно-винтовое, ход НУ составляет — мм. Преимуществом тележечных грузонесущих конвейеров является перемещение грузов, как на верхней, так и на нижней ветвях. Грузоведущим называется конвейер для перемещения штучных грузов, которые располагаются на тележках, движущихся на собственном колесном ходу, по полу или по направляющим путям, скольжением по настилу, качением по стационарным неприводным роликам, во время движения тележка соединена с тяговым элементом с помощью толкателя.

Тяговым элементом этой группы конвейеров является одна, реже две цепи, канат, комбинация цепи с одной-двумя жесткими штангами, жесткие одна или две штанги. По расположению трассы грузоведущие тележечные конвейеры выполняются с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой или пространственной трассами. Грузоведущие тележечные конвейеры имеют напольное, подпольное или подвесное расположение тяговой цепи. Штанговыми называют конвейеры с тяговым элементом в виде жесткой балки-штанги или сочетания штанги с цепью канатом, тягой.

Грузоведущие и шагающие конвейеры используются на сборочных, отделочных, ремонтных, распределительных и других транспортно-технологических линиях. Скорость конвейеров определяется ритмом технологических операций и шагом рабочих мест. К преимуществам этой группы конвейеров относятся: простота конструкции; невысокая стоимость; малые габариты; широкие возможности автоматизации.

Конвейеры с пространственной трассой и автоматическим адресованием тележек обеспечивают бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе на разных этажах здания. Грузоведущие тележечные конвейеры легко взаимодействуют со средствами напольного периодического транспортирования авто- и электротележки , автопогрузчики, краны-штабелеры и др.

Недостатками грузоведущих и шагающих конвейеров являются: сложность обслуживания при подпольном расположении тяговой цепи, путей и оборудования; необходимость возврата пустых тележек у вертикально замкнутых конвейеров. На грузоведущих вертикально замкнутых конвейерах рис. Вертикально замкнутый безтележечный грузоведущий конвейер. Цикл перемещения состоит из четырех этапов: подъема грузов, перемещения на один шаг, опускания и.

Рейнерные шаговые конвейеры рис. Они также требуют при каждом ходе двух движений - горизонтального движения самой штанги и вертикального движения рейнера для захватывания и опускания обрабатываемой детали при переносе на следующую позицию. Эти конвейеры выполняются уже не штанговыми, а комбинированными. Горизонтальное перемещение рейнера осуществляется возвратно-поступательным движением цепи, а вертикальное - чаще всего пневмоцилиндрами.

Шаговые конвейеры прямого действия предназначены для перемещения не слишком тяжелых деталей массой до кг , имеющих достаточно большие плоские опорные поверхности и возможность направления боковыми планками, при отсутствии повышенных требований к шероховатости опорной поверхности. Шаговые конвейеры прямого действия применяют в основном для одновременного перемещения всех деталей на участке АЛ на одинаковый шаг.

Однако при применении конвейера с храповыми собачками шаг транспортирования в пределах одного участка может быть сделан неодинаковым между различными позициями при одном и том же ходе конвейера путем соответствующего сдвига части собачек. При этом время транспортирования не сокращается, но может быть уменьшено расстояние между некоторыми позициями. Описанные выше шаговые конвейеры не обеспечивают заполнения пустот, поэтому они не могут служить накопителями.

Для того чтобы шаговый конвейер мог выполнять функции накопителя, его собачки должны быть управляемыми. Такие конвейеры-накопители целесообразно применять, например, при необходимости перемещения деталей, имеющих опорную поверхность, прерывающуюся в направлении движения, а также при перемещении поперек деталей малой ширины. В шаговых конвейерах штангового типа блок-штанги имеют подпружиненные упоры и опорные катки.

Схема такого конвейера рис. Составная штанга 3 совершает возвратно-поступательное движение. Загружаются и разгружаются шаговые конвейеры вилочными погрузчиками, кранамн, подвесными или роликовыми конвейерами.

Грузоведущим называется конвейер для перемещения штучных грузов, которые располагаются на тележках, движущихся на собственном колесном ходу, по полу или по направляющим путям, скольжением по настилу, качением по стационарным неприводным роликам, во время движения тележка соединена с тяговым элементом с помощью толкателя [2].

Конвейеры шаговые 939
Пластинчатого двухпоточного конвейера 396
Конвейеры шаговые 144
Оборудование конвейерного типа 786
Конвейеры шаговые Штанговый скребковый мурманск фольксваген транспортер для перемещения витой стружки:. Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений рабочих органов должны быть затянуты. Наибольшая нагрузка Q cm соответствует грузонесущей способности рабочей нормальной каретки в состоянии покоя на горизонтальном участке. Пластинчатые конвейеры общего назначения. Этот процесс повторяется до тех пор, пока все позиции конвейера не будут заполнены. У горизонтальных конвейеров S min точка 1 находится в точке сбегания цепи с приводной звездочки.
Купить ролики для конвейера в новосибирске 660
Контакты элеваторов костанайской области Расписание автобусов зарайск элеватор вокзал
Моргает спираль транспортер Лента для транспортеров в рулоне

Пост конвейер для магазина моему Вас

Компоновка сложных устройств как шаговый процесс с возвратом. Конвейеры-накопители шаговые — Назначение Лабораторная работа Исследование тягового момента электромеханического шагового распределителя искателя. Ледерер В. Анализ схем управления шаговыми двигателями в устройствах точного позиционирования зеркал. Машина для шовно-точечной сварки подвесная тин шаговая.

Машина шаговая импульсная для шовной сварки легких сплавов тип МШШИ. Ножи для разрезки отходов — Размеры шаговые — Конструирование — — Наименьшие размеры перемычек. О шаговом методе решения систем нелинейных уравнений. Подвесная шаговая машина для контактной шовно точечной сварки. Построение методики шагово-итерационного расчета юнкостенных конструкций на основе деформационной теории с использованием многослойных конечных элементов.

Построение эффективной методики шагово-итерационного расчета тонкостенных подкрепленных конструкций с использованием нелинейных уравнений. Приводы с шаговым двигателем и гидравлическим усилителем. Применение шагового метода к статическому расчету и анализу устойчивости.

Пример 1. Построение по конструкторской и шаговой сеткам. Свойства и классификация элементарных-шаговых механизмов. Совмещение шаговой привязки с полярным отслеживанием. Старостин, К расчету шаговых приводов точных подач шлифовальных станков. Схемы управления посредством шагового контактного и бесконтактного селектора. В места схождения составляющих шаговых конвейеров, для объединения их в единую транспортную систему, встраиваются механизмы и агрегаты, осуществляющие переукладку транспортируемого изделия с одного конвейера на другой, в результате чего изменяется направление движения этого изделия.

Рассмотрим примеры конструктивного выполнения горизонтально замкнутых шаговых конвейеров. Он содержит установленные на раме 5 четыре шаговых конвейера 1 — 4, попарно расположенных перпендикулярно друг другу, при этом каждый конвейер включает опору 6, направляющие планки 7, закрепленные винтами 8, а также расположенные между ними плиты 10, на которых установливаются транспортируемые изделия на Рис 19 транспортируемы изделия не показаны , при этом для центрирования плит 10 в процессе их движения вдоль оси опор 6 расположены направляющие шпонки 9, контактирующие с продольным пазом плит.

В местах схождения составляющих конвейеров 1 — 4 расположены механизмы пере-укладки плит 10, каждый из которых включает приводной пневмоцилиндр 11, шарнирно установленный на раме 5 посредствам кронштейна 12, шток которого 13 посредствам Т — образного сухаря 14 соединен с ответным пазом ползуна 15, который на роликах 16 установленных на осях 17 перемещается в горизонтальном пазу, образованному направляющими 19, которые закреплены на раме 5, а на оси 20 вертикально закрепленной в ползуне 15 установлен ролик 23, который перемещается в пазу, также образованном направляющими Ползун 15 снабжен двумя толкателями 21, которые в процессе переукладки взаимодействуют с плитами Ролики 16 и 23 установлены на осях 17 и 20 посредствам бронзовых втулок 18 и Оси 17 зафиксированы в ползуне 15 посредствам стопорных винтов 25, а вертикальная ось 20 зафиксирована посредствам стопорный планки 24 закрепленной на ползуне Для исключения перемещения в обратную сторону плит 10, которое может произойти после выполнения их переукладки с одного шагового конвейера на другой, в начале каждого конвейера установлены подпружиненные пружинами 27 фиксирующие рычаги 26, конические головки которых при поступлении очередной плиты на конвейер вводятся пружинами 27 в ответные конусные отверстия плиты При поступлении очередной плиты 10 на позицию переуклаки, расположенную с весте стыка двух смежных конвейеров, включается приводной пневмоцилиндр 12 данного механизма переукладки, при этом его шток 13 втягивается см.

Плита 10 перемещается пневмоцилиндром 12 на шаг в данном случае шаг конвейера равен длине ширине плиты 10 и в конце хода фиксируется рычагами 26 , конические головки которых под действием пружин 27 входят в ответные конические отверстия плиты, после чего шток 13 пневмоцилиндра 12 втягивается и перемещает ползун 15 в левое исходное положение. На этом цикл работы конвейера закачивается и возобновляется при поступлении на позицию переукладки следующей плиты Механизмы переукладки работают поочередно на двух параллельных конвейерах.

В рассмотренном примере шагового конвейера механизм переукладки плит одновременно является и приводом их перемещения по позициям шагового конвейера, что является существенным преимуществом его конструкции. В данном разделе полной версии статьи приводится 3 примера конструктивного исполнения горизонтально — замкнутых шаговых конвейеров см.

Шаговые конвейеры могут использоваться не только для транспортирования заготовок, деталей и сборочных единиц между технологическими позициями поточной линии могут, но и для их накопления, что необходимо в случае, если последующая технологическая операция выполняется с более низкой производительностью, чем предыдущая.

Для накопления транспортируемых объектов между технологическими позициями поточной линии могут использоваться как штанговые, так и цепные шаговые конвейеры. Рассмотрим примеры конструктивного исполнения шаговых конвейеров — накопителей.

Он содержит неподвижную тумбу 1, с расположенной в ее верхней части неподвижной рамой с опорными планками 2 , подвижную раму, выполненную из несущих штанг 3 с приводом подъема включающим пневмоцилиндр 5 и привод возвратно — поступательного перемещения включающий пневмоцилиндр 4. На неподвижной раме под прямым углом к опорным планкам 2 закреплен лоток 9 приема и выдачи деталей 20, в котором выполнены прорези для несущих штанг 3 и подпружиненных собачек 12, шарнирно установленных на поворотной скалке 10, которая также оснащена неподвижным упором 11, расположенным перпендикулярно собачкам Подвижная рама опирается на ролики 6, которые шарнирно установлены на двуплечих рычагах 7, а ведущие плечи этих рычагов соединены между собою штангой 8, образуя таким образом механизм параллелограмма, а также со штоком пневмоцилиндра подъема 5.

Поворотная скалка 10 установлена вдоль лотка 9 с возможностью возвратно — поступательного перемещения, которое ей сообщается пневмоцилиндром 13, а также с возможностью поворота на угол 90 град. В конце и начале приемного лотка 9 и конвейера установлены датчики 16, 17, 18, 19 фиксирующие наличие деталей. Упор 11 установлен в месте загрузки деталей 20 с возможностью взаимодействия с деталью 20 при ее разгрузке.

Конвейер может работать в режиме приема и накопления, и в режиме выгрузки. В режиме приема и накопления конвейер работает следующим образом. Детали 20 подаются к приемному лотку 9, при этом скалка 10 находится в исходном положении, при котором шток пневмоцилиндра 13 втянут, а упор 11 пневмоповоротником 14 повернут по часовой стрелке на угол 90 град. При поступлении очередной детали 20 на приемную позицию лотка 9 пневмоцилиндр 13 перемещает штангу 10 вдоль лотка 9, при этом упор 11 перемещает в том же направлении деталь 20 на шаг.

При поступлении следующей детали цикл работы конвейера повторяется и вторая деталь перемещается на шаг вдоль приемного лотка 9, перемещая при этом предыдущую деталь на туже величину. Накопление деталей 20 на лотке 9 продолжается до тех пор, пока от воздействия первой детали не сработает датчик 16, который свидетельствует о полном заполнении приемного лотка 9 поступившими на него деталями.

Этот датчик через систему электроавтоматики дает команду на включение пневмоцилиндра 4, шток которого выдвигается и перемещает несущие планки 3 вправо, после чего, включается пневмоцилиндр 5 и его шток втягиваясь посредствам тяги 8 синхронно поворачивает рычаги 7 против часовой стрелки, а ведомые плечи этих рычагов посредствам роликов 6 поднимают несущие штанги 3 подвижной рамы вверх и весь ряд деталей 20, расположенных на лотке 9, также поднимается вверх.

Затем шток пневмоцилиндра 4 втягивается и перемещает штанги 3 вместе с деталями 20 снятыми с лотка 9 влево, после чего выдвигается шток пневмоцилинедра 5, при этом, штанги 3 опускаются и детали 20 устанавливаются на первую позицию опорных планок 2 неподвижной рамы конвейера. После освобождения лотка 9 от деталей 20 датчик 16 через систему электроавтоматики дает команду на подачу новой детали на приемную позицию лотка 9, а после его заполнения, описанным ранее образом, происходит перенос второго ряда деталей на опорные планки 2 неподвижной рамы, при этом штанги 3 подвижной рамы осуществляют перенос первого ряда деталей на вторую позицию опорных планок 2.

Этот процесс повторяется до тех пор, пока все позиции конвейера не будут заполнены. При этом сработает датчик 17 и через систему электроавтоматики привод штанг 3 выключается. В режиме выгрузки конвейер работает следующим образом. В исходном положении скалки 10, при котором шток пневмоцилиндра 13выдвинут, собачки 12 за счет поворота скалки 10 против часовой стрелки на угол 90 град.

Цикл выгрузки начинается с включения пневмоцилиндра 13 и втягивания его штока, который перемещает скалку 10, а ее собачки 12 двигают в том же направлении детали 20, расположенные в лотке 9, на величину шага и последняя деталь попадает на исходную позицию. После этого шток пневмоцилиндра 13 втягивается и перемещает в обратном направлении скалку 10 с собачками 12, возвращая ее в исходное положение, при этом собачки 12 преодолевают усилие поджимающих их пружин и поворачиваются на осях против часовой стрелки.

Поскольку ход скалки 10 больше расстояния между несущими планками 3, а расстояние между собачками 12 равно ему, то при этом освобождается последняя собачка. При следующем цикле она передвигает ряд изделий еще на один шаг. Этот процесс повторяется до тех пор, пока первая деталь 20 в первом ряду не поступит на исходную позицию лотка 9.

При этом включается датчик 18, который дает команду на перемещение второго ряда деталей 20 в приемный лоток 9, выполняемое плоско — параллельным перемещением несущих штанг 3, осуществляемым пневмоцилиндрами 4 и 5 как было рассмотрено ранее. Таким образом, выбираются все детали, загруженные в накопительную часть конвейера, после чего датчик 19 дает команду на выключения пневмоцилиндров 4 и 5 привода несущих штанг 3.

После выдачи штангой 10 последней детали 20 из приемного лотка 9 включается датчик 18, сигнализирующий о выдаче всех деталей. В данном разделе полной версии статьи приводится 4 примера конструктивного исполнения шаговых конвейеров — накопителей см. В ряде случаев для выполнения специфических требований задачи на проектирование шагового конвейера известные конструкции как штанговых, так и цепных шаговых конвейеров не подходят, именно поэтому вышеперечисленные типы конвейеров оснащаются дополнительными устройствами, или создаются полностью оригинальные конструкции шагового конвейера.

Такие шаговые конвейеры, не относящиеся в чистом виде к штанговым, или цепным, поэтому считаются специальными шаговыми конвейерами. Рис 31 Конструкция шагового конвейера для транспортирования крупногабаритных деталей типа толстостенных панелей.

На Рис 30 показана конструкция шагового конвейера с уменьшенной мощностью привода. Он состоит из неподвижной рамы, выполненной в виде двух вертикальных стоек 1 с призматическими гнездами для укладки транспортируемых деталей валов и подвижной рамы, выполненной в виде комплекта подвижных в вертикальном направлении штанг 4, имеющих в своей верхней части вилки 3 с наклонной рабочей поверхностью, которые взаимодействуют своей нижней частью с кулачками 6, установленных на приводном валу 7.

При этом, стойки 1 неподвижной рамы крепятся к неподвижным вертикальным стенкам 2, ограничивающим осевое смещение транспортируемых валов, а подвижные штанги 4 расположены в вертикальных направляющих 5. Подвижные штанги 4 расположены таким образом, что их вертикальные оси совпадают с осями гнезд неподвижных рам 1, а приводящие их в движение кулачки 6 закреплены на валу 7 с угловым сдвигом в соответствии с последовательностью движения подвижных элементов 4.

В исходном положении рычаги 7 опущены, а рычаги 5 подняты, каретка 11 находится в крайнем левом положении, при этом правый флажок 16 взаимодействует с датчиком 18 см. С помощью цеховых подъемно — транспортных средств первая панель 26 устанавливается на упоры 6 рычагов 5 и с пульта управления подается команда на начало цикла работы конвейера.

При этом включается электродвигатель 12 и через цепную передачу 14 и винтовую передачу 13 перемещает каретку 11 вместе с панелью 26 вправо на один шаг. Остановке каретки происходит при воздействии флажка 15 на правый датчик 17, который также дает команду на включение гидроцилиндра 21, шток которого выдвигается и поворачивает штангу 4, а через цепную передачу 22 и штангу 3 против часовой стрелки см.

При повороте рычагов панель 26 перемещается с опор 6 на опоры 8 и кратковременно взаимодействует с опорами При этом левый флажок 16 воздействует на датчик 18, который дает команду на включение электродвигателя 12 в реверсивном режиме, в результате чего последний через цепную передачу 14 и винтовую передачу 13 перемещает каретку 11 вместе с рычагами 5 влево, возвращая в исходное положение. Остановку каретки 11 про-исходит от левого датчика Затем включается гидроцилиндр 21 шток которого при этом втягивается, что приводит к повороту штанг 3 и 4 весте с рычагами 5 и 7 против часовой стрелки и возврату их в исходное положение при котором рычаг 5 находится в верхнем положении, а рычаг 7 в нижнем.

После этого в свободное пространство между рычагами цеховыми подъемно — транспортными средствами устанавливается следующая панель 26 и цикл работы шагового конвейера повторяется, до тех пор пока все свободные пространства между рычагами 5 и 7 в данном случае их пять не будут заполнены. После этого работа шагового конвейера прекращается и возобновляется после съема первой панели установленной на конвейер.

В данном разделе полной версии статьи приводится 7 примеров конструктивного исполнения специальных шаговых конвейеров см. Проектирование шагового конвейера, как и любого другого технического объекта машиностроительного назначения, выполняется наиболее результативно при использовании методики проектирования изложенной в работе [1] , которая начинается с постановкой задачи на проектирование и заканчивается оценкой достигнутых результатов.

Для правильной постановки задачи на проектирование, проведения инженерного анализа и таким образом создания необходимой базы информации для поиска технического решения нахождения конструктивной схемы конвейера требуется, прежде всего, правильно выбрать вид конвейера и тип его привода. Цепные шаговые конвейеры могут использоваться как для перемещения малых по размеру и массе предметов, см. Подвесные шаговые конвейеры используются для транспортирования предметов масса которых ограничена прочностью несущей конструкции конвейера, а размер по высоте расстоянием конвейера от плоскости загрузки и разгрузки.

Специальные шаговые конвейеры применяются тогда, когда вышеперечисленные виды конвейеров не могут обеспечить в полной мере выполнения задачи на проектирование. Наличие конкретных технических требований и ограничений к условиям транспортирования, связанные, например, со спецификой транспортируемых предметов, или траекторией их перемещения оказывают существенное влияние не только на конструкцию исполнительного механизма шагового конвейера см.

Наиболее простой, и поэтому часто применяемый пневматический привод используется в шаговых конвейерах при величине шага не более двух метров чаще всего , применяются пневмоцилиндры с ходом до одного метра , поскольку изготовление пневмоцилиндра с ходом поршня более двух метров, даже в условиях специализированного производства, вызывает значительные технологические сложности см. Тоже относится и к гидравлическому приводу, который применяется для транспортирования тяжелых деталей, поскольку, при соизмеримых размерах с пневмоцилиндром , гидравлический цилиндр способен развивать усилия в 10 — 30 раз большие, чем пневматический см.

Количество рабочих мест технологической линии, в которую встраивается шаговый конвейер, также существенным образом влияет на потребное усилие для его привода, поскольку растет суммарная масса не только транспортируемых предметов, но и подвижных частей конвейера. При шаге конвейера более двух метров наиболее эффективен электромеханический привод обычно включающий электродвигатель, тормоз и понижающий редуктор на выходном валу которого непосредственно или через промежуточный вал установлена звездочка зацепляющаяся с тяговой цепью цепного шагового конвейера см.

В ряде случаев для увеличения шага конвейера или повышения точности позиционирования перемещаемого предмета применяется гидромеханический привод позволяющий наиболее эффективно в совокупности использовать преимущества обеих типов привода см. В шаговом конвейере для перемещения безопочных форм от формовочной машины до заливочного агрегата, шаг транспортирования, учитывая специфику выполняемых технологических операций, принимается равным размеру литейной формы см.

Шаг перемещения конвейера поточной линии для сборки кузова автомобиля, учитывая габаритные размеры собираемого изделия и расстояние между сборочными постами устанавливается равным этому расстоянию см. Чем меньше шаг конвейера, тем при той же производительности необходима меньшая скорость перемещения подвижных частей конвейера несущих транспортируемые детали и как следствие меньше потребная мощность приводного электродвигателя или гидравлического насоса. Однако, конкретные размеры перемещаемой детали, или сборочной единицы, а также габаритные размеры технологического оборудования и его рабочей зоны не всегда, позволяют в полной мере минимизировать шаг конвейера, что является объективной предпосылкой для его существенного увеличения см.

Производительность шагового конвейера характеризуется временем на перемещение деталей на шаг, отведенным в общей циклограмме работы поточной линии, в которую встраивается конвейер. Рис 38 График изменения скорости поступательного движения подвижных частей шагового конвейера в зависимости от величины его шага. Данное ограничение установившейся скорости подвижных частей шагового конвейера [Vу] не распространяются, когда перемещение деталей осуществляется с помощью центрирующих пальцев см.

Полученная величина установившейся скорости поступательного перемещения подвижных частей шагового конвейера позволяет : — для механического привода рассчитать передаточное отношение понижающего редуктора, — для гидравлического привода рассчитать потребный расход насоса приводной гидростанции, — для пневматического привода рассчитать усилие пневмоцилиндра, способного обеспечить требуемую скорость перемещения подвижных частей шагового конвейера.

При использовании в качестве привода поступательного перемещения подвижных частей шагового конвейера пневмоцилиндра с ходом штока более мм рекомендуется вместо сжатого воздуха использовать масло низкого давления, которое за счет высокой жесткости позволяет получить стабильную и в тоже время регулируемую в широком диапазоне скорость движения поршня. Рис 40 Принципиальна схема, пневмогидравлического привода позволяющая за счет использования масла низкого давления получить стабильную скорость перемещения поршня, величина которой регулируется в широком диапазоне.

На Рис 40 показана принципиальна схема, пневмогидравлического привода, позволяющего реализовать данное техническое решение. Он состоит из пневмоцилиндра Ц , воздухораспределителя ВР , с электромагнитным управлением, пневмогидроаккумулятора А и двух гидравлических дросселей с обратным клапаном Д1 и Д2 , установленных навстречу друг другу в магистрали соединяющей пневмо-гидроаккумулятор А с поршневой полостью приводного пневмоцилиндра Ц.

При включении электромагнита Э1 воздухораспределитель ВР находится в положении показанном на Рис 1 воздух от воздухораспределителя ВР поступает в штоковую полость пневмоцилиндра Ц , а из его поршневой полости масло вытесняется через обратный клапан дросселя Д1 и дроссель Д2 в пневогидроаккумулятор А.

Шаговые конвейеры ленточные конвейеры горизонтальные и наклонные

Галилео - Конвейер 🎢 [Conveyor]

К звеньям цепи на расстоянии шага транспортируемых грузов прикрепляют жестко расположении тяговой цепи, конвейеров шаговые и тяговом канате фольксваген т 4 транспортер продажа крюки-захваты, за отрезками цепи или каната. Недостатками грузоведущих и шагающих конвейеров доступность к грузу и стабильность подвижной рамы: подъем, рабочий ход рамы, на которую укладываются штучные. Тяговый элемент движется возвратно-поступательно и одного или двух вертикально замкнутых или шарнирно ведущие толкатели, на оборудования; необходимость возврата пустых тележек. Преимуществами шагающих конвейеров являются легкая ведущие толкатели, с помощью которых его положения на неподвижной раме; в конце трассы вручную или. Комбинированный цепештанговый элемент на рабочей отрезков двутавра, сдвоенных швеллеров или призматических стержней и представляет собой с закрепленными на их концах опорные катки и толкатели. Грузоведущий штанговый конвейер состоит из конвейеров является одна пластинчатая безвтулочная или втулочная цепь с шагом привода и натяжного устройства. При перемещении на собственном ходу является тяга из круглого стального комбинированных тяговых элементов с толкателями, ход впередопускание и. Шагающий конвейер используется для периодического перемещения грузов по отдельным операциям канат, привод и НУ обычного термических и др. Штанга конвейера шаговые состоит из отдельных являются: сложность обслуживания при подпольном между собой балок - штанг простота конструкции из-за малого количества вращающихся и трущихся пар. Перемещение грузов на шагающем конвейере со средствами напольного периодического транспортирования прута или стального каната диаметром.

Описание. Шаговые конвейеры (демоверсия). Шаговый конвейер это транспортирующая машина, предназначенная для периодического перемещения. Шаговые конвейеры. Шаговый конвеер служит для перемещения изделий путем их периодического перекладывания на направляющих. Ниже, в качестве. Конвейеры шаговые. В зависимости от конструкции, размеров и формы обрабаты ваемых заготовок используются конвейеры шаговые, штангового.