пульсирующего конвейера

ролики дефлекторные для ленточных конвейеров

Автомобили Спецтехника. Вход и регистрация. Продажа автомобилей.

Пульсирующего конвейера транспортер авито ярославль

Пульсирующего конвейера

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным.

Его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой операции с прi ед. Расчет потребного числа рабочих мест по всей ОНПЛ с л ед. Коэффициент загрузки рабочих мест К зi при выполнении i-й операции определяется по формуле:.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии К зл рассчитывается по формуле:. В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами.

Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному НОК числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера П ед. Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции.

Шаг конвейера - расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере. Полная общая длина ленты распределительного конвейера L п м рассчитывается по формуле:. На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда.

Технологический задел - число изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии Z тех шт. Транспортный задел Z тр шт. Механизация и автоматизация сборочных работ в современном моторостроении идет по пути создания механизированных складов для хранения задела изделий перед сборкой и комплектования их по рабочим позициям сборки, комплектования главных конвейеров для сборки двигателей из системы отдельных напольных пульсирующих конвейеров , каждый из которых может специализироваться на выполнении определенной группы операций технологического процесса сборки.

В частности, в автомобильной промышленности разработаны и внедрены многоточечный автомат для сварки в точках пола кабины ГАЗ, производительностью 8 тыс. Время транспортировки, скорость конвейера, общая длина и период конвейера здесь определяются так же, как и для распределительного конвейера с непрерывным движением.

Пульсирующий конвейер редко используется как распределительный, обычно - как рабочий. В массовом производстве сборочные конвейеры по виду работ разделяются на конвейеры пульсирующего и непрерывного движения. Пульсирующие конвейеры производят периодические перемещения собираемого узла или машины между рабочими сборочными местами через определенные промежутки времени, равные темпу сборки.

Конвейеры для непрерывного перемещения узлов или машин между рабочими сборочными местами движутся непрерывно и имеют значительное применение в массовом производстве. Количество закрепленных на конвейере колодок и соответственно длина пульсирующего конвейера бывает разная в зависимости от количества деталей обуви и от количества операций сборки.

Для установки пульсирующих конвейеров требуются меньшие производственные площади, что также является преимуществом. Количество закрепленных на конвейере колодок и соответственно длина пульсирующего конвейера определяются в зависимости от деталей обуви и операций сборки. В настоящее время для сушки строительных плитных изделий и конструкций, изготовляемых на прокатном стане, применяют автоматизированные конвейерные линии импульсно-ваку-умнон сушки.

Линия состоит из пульсирующего конвейера и стационарных постов, оборудованных вакуумными термощитами. При подаче изделия на пост вакуумные термощиты прижимаются по периметру через упругие уплотнительные прокладки. Двухъярусные установки для сворачивания днищ покрытий устроены аналогичным образом. Они работают по принципу пульсирующего конвейера. Электромагниты в первом ярусе расположены таким образом, что обеспечивают сварку всех швов днища.

НОВЫЙ ДВИГАТЕЛЬ ФОЛЬКСВАГЕН ТРАНСПОРТЕР Т4

Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами. Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному НОК числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера П ед.

Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места. Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции. Шаг конвейера - расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере. Полная общая длина ленты распределительного конвейера L п м рассчитывается по формуле:.

На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости. Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Технологический задел - число изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах.

При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии Z тех шт. Транспортный задел Z тр шт. При поштучной передаче изделий транспортный задел равен:. На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим заделом.

Резервный страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела Z рез шт. Для ОНПЛ продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии рисунок 7. Непрерывно-поточные линии с неподвижным объектом стационарный поток применяют при сборке крупно габаритных тяжелых изделий.

В этом случае на стационарных рабочих местах стендах, площадках находится одновременно несколько изделий. Процесс сборки разделен на такое же число операций. Конвейер имеет две пластинчатые втулочно-роликовые цепи с закрепленным на них деревянным настилом. Цепи приводятся в движение от ведущей звездочки, вторая звездочка имеет натяжной механизм. Ролики цепей конвейера катятся по опорным рельсам. Применение разливочных машин делает ненужными заливочные тротуары8 если при разливке может быть обеспечено синхронное движение тележки с ковшом и литейного конвейера или заливка форм на пульсирующем конвейере в период его стоянки.

Несмотря на значительные технические достижения, получаемые при применении подвесных толкающих конвейеров для сборки двигателей, в отечественном и зарубежном двигателестроении предпоч-тение все же отдается напольным пульсирующим конвейерам , которые более перспективны для создания совершенных форм организации и развития автоматизации сборочных процессов. Механизация и автоматизация сборочных работ в современном моторостроении идет по пути создания механизированных складов для хранения задела изделий перед сборкой и комплектования их по рабочим позициям сборки, комплектования главных конвейеров для сборки двигателей из системы отдельных напольных пульсирующих конвейеров , каждый из которых может специализироваться на выполнении определенной группы операций технологического процесса сборки.

В частности, в автомобильной промышленности разработаны и внедрены многоточечный автомат для сварки в точках пола кабины ГАЗ, производительностью 8 тыс. Время транспортировки, скорость конвейера, общая длина и период конвейера здесь определяются так же, как и для распределительного конвейера с непрерывным движением.

Пульсирующий конвейер редко используется как распределительный, обычно - как рабочий. В массовом производстве сборочные конвейеры по виду работ разделяются на конвейеры пульсирующего и непрерывного движения. Пульсирующие конвейеры производят периодические перемещения собираемого узла или машины между рабочими сборочными местами через определенные промежутки времени, равные темпу сборки. Конвейеры для непрерывного перемещения узлов или машин между рабочими сборочными местами движутся непрерывно и имеют значительное применение в массовом производстве.

Количество закрепленных на конвейере колодок и соответственно длина пульсирующего конвейера бывает разная в зависимости от количества деталей обуви и от количества операций сборки. Для установки пульсирующих конвейеров требуются меньшие производственные площади, что также является преимуществом.

Количество закрепленных на конвейере колодок и соответственно длина пульсирующего конвейера определяются в зависимости от деталей обуви и операций сборки. В настоящее время для сушки строительных плитных изделий и конструкций, изготовляемых на прокатном стане, применяют автоматизированные конвейерные линии импульсно-ваку-умнон сушки.

Закладки конвейер на приводных роликах многих

Химия и технология лакокрасочных покрытий. Окрасочные работы, независимо от того, на каких изделиях или объектах получают покрытия, проводятся в соответствии с заданной технологией, предусматривающей перечень операций с указанием материалов, оборудования, инструмента и режимов окрашивания.

Условия эксплуатации изделий существенно влияют на способ их подготовки. При годовой программе покрытий до 10 тыс. При программе тыс. При нанесении красок распылением выбор способа проведения операций зависит от расчетной скорости конвейера. Технологический процесс осуществляется на 15 постах. После тепловой обработки и остывания изделий производят обрезку напрягаемых арматурных стержней машиной. Готовые изделия транспортируют на пост отделки. Поддоны чистят и смазывают специальной машиной.

Затем укладывают сетки и напрягаемые арматурные стержни, нагретые на установках, расположенных рядом с постом. Этот пост оборудован переходными мостиками для переноса нагретой арматуры. После охлаждения стержней укладывают на поддон подстилающий слой бетонной смеси толщиной 2…3 см. На посту формования поддон фиксируется и подъёмно-опускная секция опускает его на виброплощадку. Автоматически опускается съёмная рама. После нанесения нижнего слоя бетонной смеси и его уплотнения вводят пуансоны, устанавливают ненапрягаемую арматуру верхняя сетка, каркасы, закладные детали.

Укладывают оставшуюся часть бетонной смеси и уплотняют при помощи виброплощадки и вибропригруза. По окончании процесса уплотнения из бетона извлекают пуансоны, поднимают вибропригруз и раму. Поддон поднимают и по направляющим сталкивают на следующий пост. Продолжительность формования 22 мин. На посту отделки готовые изделия кантуют, на нижнюю поверхность панелей наносят краскопультом окрасочный слой и вывозят на склад готовой продукции.

Автоматизированная линия для производства фигурных изделий дорожных покрытий из песчаного бетона включает двухъярусный тележечный конвейер, 4 формовочных агрегата с вибропрессами, распалубочный комплекс. Длина двухъярусного конвейера в большинстве случаев зависит от длины камеры ТО, которая, в свою очередь, регламентируется продолжительностью термообработки.

Для сокращения времени То на некоторых заводах повышают расход цемента, применяют предварительный электро- или паропрогрев бетонной смеси. С целью уменьшения производственной площади, занимаемой двухъярусными конвейерами, часть линии камера ТО и снижатель выносят за пределы формовочного цеха или используют поперечное расположение изделий по длине конвейера.

На верхнем ярусе конвейера расположены технологические посты, камеры прогрева и остывания изделий, а на нижней — щелевая камера. Процесс изготовления изделий следующий: плиты из камеры охлаждения подают на пост обрезки напрягаемых стержней.

Готовые изделия снимают, а поддон подают на пост чистки и смазки, оборудованный передвигающейся специализированной машиной. При передвижении вдоль поддона эта машина металлическими щётками очищает поддон от остатков бетона, а затем смазывает его. Здесь же установлена пылеуловительная установка. На посту армирования укладывают нижние сетки и нагретые напрягаемые арматурные стержни. Для нагрева стержней применяют установку СМЖА, смонтированную над линией.

На следующем посту охлаждают арматурные стержни и затем производят укладку подстилающего отделочного слоя. Далее поддон устанавливают на пост формования, оборудованный установкой с вибропустотообразователями и бортоснасткой, бетоноукладчиком, передвигающимся по эстакаде поперёк линии, вибропригрузом, перемещающимся по той же эстакаде. После формования поддон с изделием подают на посты дополнительной отделки и доводки их открытой поверхности и далее в камеру предварительной тепловой обработки.

Затем поддоны с изделием снижателем опускают и проталкивают в щелевую камеру нижнего яруса. Эта линия состоит из двух ветвей. В торце, противоположном камере ТО, формовочные ветви соединены передаточным устройством, расположенным в зоне арматурного цеха, где оборудован пост установки арматурных каркасов. Такое расположение поста армирования в арматурном цехе считается прогрессивным, так как в данном случае отпадает необходимость в транспортировании арматурных изделий.

Подготовительный и заключительный участки формовочных ветвей расположены рядом и обслуживаются подъёмно-транспортным устройством манипулятором. Перекрытия формокамеры используются для промежуточного складирования проёмообразователей, вкладышей, столярных блоков. Бетонная смесь готовится в локальном БСУ, расположенном над зоной формования изделий. Формы устанавливают на поворотной платформе, которая перемещает их от поста к посту;.

Формы установлены стационарно, а формующие машины перемещаются вокруг от поста к посту;. Вагонетки с формами передвигаются по рельсам от поста к посту, где последовательно осуществляются все операции;.

Часть операций осуществляется на круговом конвейере, а часть — на отдельно стоящих постах. Карусельно-конвейерный способ производства. На поворотной платформе в радиальном направлении установлены 8 двухсекционных вертикальных термоформ. При формовании укладка бетонной смеси осуществляется бетонораздатчиками реже -- бетоноукладчиками.

Уплотнение осуществляется с помощью виброщитов, глубинных или навесных вибраторов, прессвакуумированием. Ускорение твердения бетона осуществляют предварительным электроразогревом бетонной смеси и прогрева изделий в термоформах в течение 3-х часов. Состоит из кольцевой щелевой двухъярусной пропарочной камеры, форм-вагонеток, подъёмно-опускной платформы с приводом, бетоноукладчика и эстакады для её перемещения Подъёмно-опускная платформа предназначена для обслуживания верхнего яруса пропарочной камеры.

На ней располагается механизм для проталкивания форм, каретка которого совершает возвратно-поступательные движения по направлению вдоль рельсового пути. На подъёмной платформе, находящейся в нижнем положении, производят распалубку, чистку, смазку и сборку формы, укладку отделочного материала и арматурных изделий, укладку и уплотнение бетонной смеси.

Бетонную смесь выдают ленточным питателем бетоноукладчика, разравнивают плужковым приспособлением, уплотняют и заглаживают вибропрокатом. Каретка механизма проталкивания захватывает крайнюю форму из пропарочной камеры и перемещает весь состав на один шаг, тем самым заталкивая отформованное изделие в пропарочную камеру. При необходимости подачи отформованного изделия в верхний ярус платформу поднимают. В крайнем верхнем положении включают привод механизма проталкивания.

После перемещения форм-вагонеток на один шаг платформу опускают вниз, и процесс формования повторяется. Бетонная смесь разогревается электрическим током и укладывается на посту формования в форму с навесным вибратором. После уплотнения форма поднимается, а изделие поступает в кольцевую щелевую камеру ТО. По выходу из камеры изделия снимают с конвейера.

Полуконвейерная круговая линия. Состоит из двух участков: на первом производится формование и ТО изделий; на втором участке, в состав которого входит конвейер с рольгангом и передаточная тележка, производится распалубка, чистка, смазка и армирование. Круговой конвейер представляет собой систему щитов, выполненных в виде секторов и жёстко соединённых друг с другом таким образом, что между ними образуется клиновидная полость, куда вставляется форма.

Щиты-сектора смонтированы на кольцевой платформе, собранной из отдельных секций, в каждой из которых имеется по 3 колеса. При вращении платформы колёса перемещаются по двум кольцевым рельсам. На посту формования в полость между щитами вводят форму, выполненную в виде клина, на котором с двух сторон выполнена бортоснастка.

Процесс изготовления: с поста распалубки форма поступает на пост подготовки, где производится её чистка, смазка и сборка. Затем форма мостовым краном переносится на пост формования и прижимается виброщитом к предыдущему пакету отформованных изделий, при этом пакет перемещается на один шаг. В отформованные отсеки подаётся теплоноситель. Прогрев осуществляется с двух сторон. Состоит из двух ветвей, соединённых между собой по торцам передаточной тележкой. Первая ветвь — линия возврата, вторая -- линия формования и ТО.

На первой ветви производят чистку, смазку, укладку арматурных изделий в отсеки, затем передаточной тележкой изделие перемещается на пост формовки. Смесь укладывается одновременно в 2 отсека. Наклонное формование. Подготовленная форма подаётся на формовочный пост, который располагается на поворотной платформе. В процессе опускания формы в полость между формой и прижимным виброщитом подаётся бетонная смесь. После окончания формования форма поднимается и подаётся в наклонном состоянии на пост доводки и далее на пост ТО.

После распалубки форма подаётся на пост подготовки. Вертикально замкнутая линия. Подготовку форм проводят на горизонтальной линии, а формование, ТО и распалубку при вертикальном положении. Поможем написать любую работу на аналогичную тему.

Нужна помощь в написании работы?

ГДЕ ПРЕДОХРАНИТЕЛИ В ФОЛЬКСВАГЕН ТРАНСПОРТЕР Т5

Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

В зависимости от места выполнения операций различают рабочие конвейеры, когдавсе операции выполняются непосредственно на их несущей части, и распределительные, когда операции выполняются на стационарных рабочих местах. По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием. Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту ритму.

Дата добавления: ; просмотров: Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии К зл рассчитывается по формуле:. В случае применения распределительного конвейера операции выполняются на стационарных рабочих местах. Изделия снимаются с конвейера и по окончании операции возвращаются на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещаются на несущей части конвейера на участках ленты, отмеченных знаками, например цветными флажками, буквами или цифрами.

Минимальный комплект разметочных знаков на линии соответствует наименьшему общему кратному НОК числа рабочих мест на всех операциях линии и называется периодом распределительного конвейера П ед. Период конвейера используется для адресования изделий на рабочие места.

Лента размечается так, чтобы период в общей длине ленты укладывался целое число раз. После разметки ленты конвейера разметочные знаки закрепляются за рабочими местами в соответствии с продолжительностью выполнения каждой операции.

Шаг конвейера - расстояние между осями смежных изделий или пачек, равномерно расположенных на конвейере. Полная общая длина ленты распределительного конвейера L п м рассчитывается по формуле:. На ОНПЛ рабочие обязаны выполнять свою операцию в установленное время, равное такту или кратное ему. Это обеспечивается жесткой регламентацией работы транспортных средств, в частности установлением для конвейеров определенной скорости.

Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Технологический задел - число изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии Z тех шт. Транспортный задел Z тр шт. При поштучной передаче изделий транспортный задел равен:. На ОНПЛ с применением пульсирующего или рабочего конвейера транспортный задел совпадает с технологическим заделом.

Резервный страховой задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на каждой операции. Величина этого задела Z рез шт. Для ОНПЛ продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии рисунок 7.